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模具部模具制造结构要求

一：模具外观

1、模具必须有模具编号，并整齐地打在基准角长方向对面一边，大模用10~12mm字码，小模用6~8mm字码，左上角打模号，右上角打数字以确认模板顺序

2、方铁上喷模具编号、产品名称。

3、运水接头上IN（进）OUT（出）标志，吊环螺丝孔根据吊环大小上MXX标志。

4、模板光洁，无刀纹，外观防锈、去污、整洁、美观。

二：模具基本要求

1、冷却系统分布合理，尽量分布在热集中周围。（以设计基准为准）

2、分型面做KNOCK精密定位防模具生产太久而产生分离运动，定位件可采用标准件。

3、模具（前后模模胚）分型面有撬模坑，做45度斜度，大模30*30*10（深），小模20*20*10*（深）。

4、所有尖锐边角（含螺丝孔们顶针板孔位均须倒角），导套做排气槽，在码板模上锣出。

5、分型面做锁模块，以防运输过程模具脱离，大模必须做。

6、行位（滑块）与顶针，斜顶正投影干涉时，必须做顶针复位机构。而顶针、斜顶应尽避免和行位相互干涉。

7、行位、斜顶、耐磨块、压板都需热处理，较大行位除外。三：定位环机嘴

1、位环外径一般情况下用￠99.8*20.特殊情况根据注塑机可用其它规格。

2、定位环要藏入码模内深约10MM左右，须与上码模板配合良好（间隙配合），无虚位，用螺丝固定。

3、位环要将机嘴压住，防止漏胶，机嘴必须定位。

4、机嘴配合射嘴圆弧采用大模SPR19-20左右，小模SPR13-15左右，根据设计图纸为准。

5、定位环、机嘴尽量采用标准件，以节省工期。

6、模具啤塑要用加长炉嘴时，定位环内径不小于￠80。

7、机嘴入水口尺寸小模保持￠4.0,大模￠5.0——￠5.5斜度单边1--2度，根据实际情况而定。

8、板模细水口模具之机嘴：用标准机嘴与水口板之间加工斜度配合，以防机嘴烧坏。

9、特殊情况下，机嘴要进行适当的低度数热处理。四：入水浇道

1、大水口模具按产品的胶料来设计浇道与水口的大小，入水口处理产品边1.5MM左右.

2、细水口模横浇道深度X宽度,产品较小4MM*6MM,中型和大模5MM*8MM(不可过深,以免水口难以冷却,影响注塑)

3、水口竖浇道,保证两块板相接处有平面台阶,一层一个台阶,直径相差0.2MM左右,并省光滑.

4、口板拉针,高度与水口板平或高出平面小于1.0MM,水口板可做一个R3~R4的圆球胶位,拉针如做反斜度,斜度应在7~8度之间,直径不宜过大,约￠3~￠4左右,角上利角R0.5.

5、嘴流道省光滑,特别是潜伏式浇口必须省光滑,以防啤塑有

胶粉现象发生.

6、水口流道有冷料位,流道做全圆或梯形(5度以上出模)自动注塑和模具,机嘴处冷凝料用5度倒角形式顶出,避免用”Z”形拉料方式..

7、模,动模圆形流道夹口线不超过0.1MM,以利于保压注塑.

8、进料浇口根据产品的重量、形状确定大小,深度.五:模肉

1、后模表面光洁,去除刀纹,倒角整齐,模内镶嵌整齐无缝.

2、图纸末标出模斜度,胶位部分最少在0.5度出模斜度,需蚀纹模具要有足够的出模斜度3度以上,蚀纹每深0.1MM即加斜度1度.

3、品深骨尽量做镶件,并必须双边做出斜度,底部有台阶管位.

4、骨、柱等根部厚度(T)与壁厚(t)之比例t小于0.5T,否则容易产生缩水，严重影响外观.

5、柱、胶位低都必须做R0.25~R0.5,己标明的除外.

6、壁厚不能突然改变转弯,以防固气和缩水.

7，.运水孔直径在Ф8以下，孔边离产品钢位不少于10MM，运水孔直径在Ф10以上，孔边离产品钢位不少于15MM。.运水

孔水平相距40~50MM。

8，薄而高的钢位及不易散热的地方.可做铍铜镶件.

9，前后模插穿分型面至少有1度斜度，严禁用直身插穿.10，镶件钻锣丝孔.便于装拆，搬运.

11，尽量避免做薄而高骨位.

12，后模表面一半用400#砂纸，去除刀纹，顶针位尽可能做到和胶位一样平

低于产品胶位面0.05~0.1MM。

六：行位

1，行位要顺畅，但不能有太大虚位。

2，前模大弹块行位要有保险钩启动，分型面锣油槽或做耐磨块.3，行位要有弹簧或玻珠仔定位.

4，行位尽量用压板结构，严禁用T型刀原身锣出.

5，行位滑动面必须做油槽，油槽不能通里边或两边，至少留5.0MM用圆铣刀或45度