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降低带钢孔洞缺陷率

一、项目简述

热轧1580线精轧机组F4-F7轧机较高的轧制速度、较高的轧制

温度和多机架连轧状态,通常会产生大量粉尘。大量粉尘与除尘水混

合后,在带钢上表面形成大颗粒油泥混合物,随着轧制流程,油泥混

合物带入下一机架轧机辊缝而压入带钢上表面,造成热轧带钢上表面

异物压入、铬坑等质量缺陷。该缺陷尤其对于冷轧品种,特别是在轧

制极薄规格时(h0.5mm),因冷轧轧制压下量过大极易产生孔洞缺陷,

造成不必要的切废废品,严重的孔洞缺陷还会造成冷轧生产时轧机断

带,影响轧机作业率。热轧1580线每月生产供冷轧用低碳、超低碳

钢约15-20万吨。在冷轧生产过程中孔洞缺陷几乎是致命的,严重时

易出现冷轧断带卡钢事故,影响正常生产。因此降低带钢孔洞率是当

前热轧生产的一项重要工作。经统计,2019年产品用户提出孔洞缺

陷率基本在1.8%左右。

针对精轧机组存在的这一难题,热轧部运行作业区与设备管理室、

技术室共同研讨解决方案。通过课题立项、探讨方案、组织实施、评

价效果,用时半年的时间最终解决了带钢孔洞缺陷率高的难题,具体

措施如下:

1、精轧机入口导卫导辊及衬板提高耐磨性,减少挂蜡。通过在

入口导卫的导辊和衬板堆焊5mm复合材料的耐磨层,提高带钢接触部

位的耐磨性,减少挂蜡现场。

2、在精轧机F4-5、F5-6、F6-7机架间增加带钢表面反喷吹扫装

置。针对不同厚度规格的带钢,通过调节阀控制压缩空气压力大小,

用以保证带钢上表面油泥、铁皮等异物的附着,减少轧机异物压入类

产生的带钢孔洞。

3、优化导尺余量、短行程等工艺参数。针对不同材质的带钢建

立导尺余量及短行程模型,保证轧制过程中带钢的对中性精度和头尾

部板型,降低因甩尾造成的挂腊类孔洞。

通过本课题立项攻关,在2020上半年实现孔洞缺陷率降低到1%

以内,减少孔洞缺陷产生,提高带钢产品供货质量。

二、创新创效

1、月产量按照平均15万吨计算,年产量平均180万吨,对冷轧

孔洞缺陷卷需要上重卷机组进行切除,重卷成本30元/吨,目标实现

后每年减少重卷量平均14400吨,实现经济效益43.2万元/年。

2、对冷轧产生的孔洞进行切废,每年切废量平均约583吨,目

标实现后每年减少切废量平均259吨,废钢价格按照1500元/吨计算,

产生经济效益51.8万元/年。

综上,降低带钢孔洞缺陷率创新项目累计创效95万元/年。

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