刀具长度补偿 .pdfVIP

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刀具长度补偿功能，是数控机床的一项重要功能，在准备功能中用G43、G44、G49表示，

但是若使用得不好很容易造成撞车和废品事故。下面以加工中心为例，介绍生产实践中常用

的几种刀具长度补偿方法。

1刀具长度补偿功能的执行过程

典型的指令格式为G43Z_H_；或G44Z_H_。其中G43指令加补偿值，也叫正向补偿，即把

编程的Z值加上H代码指定的偏值寄存器中预设的数值后作为CNC实际执行的Z坐标移动

值。相应的，G44指令减去预设的补偿值，也叫负向补偿。

当指令G43时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z_+(H_)；

当指令G44时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z_-(H_)；

这个运算不受G90绝对值指令或G91增量值指令状态的影响。偏值寄存器中可预设正值或

负值，因此有如下等同情况。

指令G43、H设正值等同于指令G44、H设负值的效果：

指令G43、H设负值等同于指令G44、H设正值的效果。

因此一般情况下，为避免指令输入或使用时失误，可根据操作者习惯采用两种方式：

只用指令G43，H设正值或负值：

H只设正值，用指令G43或G44。

以下介绍使用较多的第一种情况。

指令格式中Z值可以为0，但H0或H00将取消刀具长度补偿，与G49效果等同，因为0号

偏值寄存器被NC永远置0。

一般情况下，为避免失误，通过设定参数使刀具长度补偿只对Z轴有效。例如当前指令为

G43X_H_；时，X轴的移动并没有被补偿。

被补偿的偏置值由H后面的代码指定。例如H1设20.、H2设-30.，当指令“G43Z100.H1；”

时，Z轴将移动至120.处：而当指令G43Z100.H2“；”时，Z轴将移动至70.处。

G43(G44)与G00、G01出现在一个程序段时，NC将首先执行G43(G44)。

可以在固定循环的程序段中指令G43(G44)，这时只能指令一个H代码，刀具长度补偿同时

对Z值和R值有效。

在机床回参考点时，除非使用G27、G28、G30等指令，否则必须取消刀具长度补偿。为了

安全，在一把刀加工结束或程序段结束时，都应取消刀具长度补偿。

现代数控机床基本上淘汰了纸带，用芯片存储程序和刀具长度补偿值，可以随时修改，但通

过设置和修改补偿量避免和减少改动加工程序，避免和减少因此可能带来的误改、改不全

等事故发生也是很有意义的。有些数控机床在出厂时因为参数设定不当，造成存储保护开关

只能禁止修改加工程序，这种情况是相当危险的。

2利用刀具长度补偿功能简化编程

利用NC处理刀具长度补偿功能的原理，可以简化编程。在编制加工程序时，忽略不同刀具

长度对编程数值的影响，可以只以一把假想长度的标准刀具进行编程，这个假想长度也可

以是0，以简化编程中不必要的计算，在正式加工前再把实际刀具长度与标准刀具长度的差

值作为该刀具的长度补偿数值设置到其所使用的H代码地址内。

试切时在零件或夹具上垂直于Z轴(平行于X、Y轴)的平面族内选择一个Z0平面，该平面是

刀具长度补偿后编程的Z坐标0点。一般以达到图纸尺寸的零件上的一个平面或台阶作为

Z0平面，也叫对刀基准面。如果是切削毛坯，需先用一把铣刀通过试切建立这个平面。如

下图所示，钻头T1、镗刀T2、铣刀T3是Z轴在机床零件点时的位置，标准刀具是前端抵

至Z0平面的位置。

1.钻头T12.镗刀T23.铣刀T34.标准刀具5.工件

对刀基准面示意图

根据用户购买机床时的实际配置，对刀有两种情况。

有机外对刀仪

一般以对刀仪供货时随机的校验棒作为标准刀具，把它装进主轴，.轴回到机床零点，然后

以手动方式使标准刀具的前端(一般是钢球)抵至Z0平面，可以用塞尺确认。

把此时机床坐标系的Z轴值(负值)减去标准刀具的长度(正值)，注意是负值时得绝对值相加，

把这个值(负值)设置为该工件坐标系的Z值。接着在对刀仪上测出所有加工刀具的长度，即

主轴端面至刀尖的距离，然后把这些值(正值)分别作为每把刀的刀具长度补偿值。

直接把此时机床坐标系的Z轴值(负值)设置为该工件坐标系的Z值。接着在对刀仪上测出所

有加工刀具与标准刀具的长度之差，比标准刀具长的记为正值，比标准刀具短的记为负值，

然后把这些值分别作为每把刀的刀具长度补偿值。

没有机外对刀仪

没有对刀仪的用户，一般采用前述的指令G43、H只设负