数控车削加工技术 课件 王振 项目9--11 切槽、切断加工工艺及编程；螺纹车削工艺及编程；编制典型零件车削工艺及程序.ppt

10.4螺纹切削复合循环指令—G76程序语句…N13M03S300N14T0101N15G00X62Z2N16G76P040460Q100R0.05N17G76X50Z-50P200Q80F4N18G00X100N19Z100N20M3010.5内螺纹切削工艺与编程内螺纹是在圆柱（圆锥）的内表面形成的螺纹，如图所示。10.5内螺纹切削工艺与编程1.内螺纹加工尺寸分析内螺纹的底孔直径D1计及内螺纹实际大径D计的确定。车削内螺纹时，需计算实际车削时的内螺纹的底孔直径D1计及内螺纹实际大径D计，车削M24×1.5内螺纹，零件材料为45＃钢，试计算实际车削时内螺纹的底孔直径和D1计，以及内螺纹实际大径D计。（1）由于车削时车刀的挤压作用，内孔直径要缩小，所以车削时螺纹的底孔直径应大于螺纹小径。计算公式如下：D1计=D-1.0826P式中：D——内螺纹的公称直径，㎜；P——是内螺纹的螺距，㎜。一般实际切削时的内螺纹底孔直径：10.5内螺纹切削工艺与编程钢和塑性材料取D1计=D-P铸铁和脆性材料D1计=D-（1.05～1.1）P（1）内螺纹实际牙型高度同外螺纹，h1实=0.6495P，取h1实=0.65P，内螺纹实际大径D计=D，内螺纹小径D1=D-1.3P。在本例中实际车削时的内螺纹的底孔直径取D1计=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺纹实际牙型高度h1实=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.内螺纹实际大径D计=D=24㎜，内螺纹小径D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5内螺纹切削工艺与编程式中：D——内螺纹的公称直径，㎜；P——是内螺纹的螺距，㎜。一般实际切削时的内螺纹底孔直径：钢和塑性材料取D1计=D-P铸铁和脆性材料D1计=D-（1.05～1.1）P（1）内螺纹实际牙型高度同外螺纹，h1实=0.6495P，取h1实=0.65P，内螺纹实际大径D计=D，内螺纹小径D1=D-1.3P。在本例中实际车削时的内螺纹的底孔直径取D1计=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺纹实际牙型高度h1实=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.内螺纹实际大径D计=D=24㎜，内螺纹小径D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5内螺纹切削工艺与编程2.螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定如图所示，由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束前有一个减速过程，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。δ1和δ2的数值与螺纹的螺距和螺纹精度有关。10.5内螺纹切削工艺与编程10.5内螺纹切削工艺与编程实际成产中，一般δ1值取2～5㎜，大螺距和高精度的螺纹取大值，δ2值不得大于退刀槽宽度，一般为退刀槽宽度的一半左右，取1～3㎜，若螺纹收尾没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。加工本例中M24X1.5普通内螺纹时，根据螺距和螺纹精度δ1=3㎜，δ2=5㎜。3.切削用量的选用在数控车床上加工螺纹，主轴转速受数控系统、螺尾导程、刀具、零件尺寸和材料等多种因素影响。不同的数控系统，有不同的推荐主轴转速范围，操作者在仔细查阅说明书后，可根据实际情况选用，大多数经济型数控车床车削螺纹时，推荐主轴转速为n≤1200/p-k10.5内螺纹切削工艺与编程式中：P---零件的螺距，mm；K---保险系数，一般取80；N---主轴转速，r/min例如加工M24X1.5普通内螺纹时，主轴转速n≤1200/p-k=（1200/1.5-80）r/min=720r/min，根据零件材料、刀具等因素取n=500-700r/min，学生实习时一般取n=500r/min.考虑到内螺纹的因素，可以再小一些。4.背吃刀量的选用及分配加工螺纹时，单边切削深度等于螺纹实际牙型高度时，一般取h=0.65P。车削时应遵循后一刀的背吃刀量不能超过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过大而损坏刀具。但为了提高螺纹表面的粗糙度，用硬质合金螺纹车刀时，10.5内螺纹切削工艺与编程最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。常用螺纹加工走到次数与分层切削余量可查表。5.进给量f单线螺纹的进给量等于螺距，即f=p多线螺纹的进给量等于导程，即f=L6.编程实例?如图所示M40×2内