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13.风险评估及控制管理制度
1.目的
对生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害进行辨识并评价，确定其风险程度并实施有效控制。
2.适用范围
适用于公司产品生产交付服务过程及相关管理活动中危险源的辨识，风险评价和风险控制的策划。
3.职责
3.1安环部负责组织危险源辨识，并进行风险评价，制定风险控制措施。
3.2各科室、生产车间分别对本单位危险源辨识并对风险评价结果进行确认。
4.工作程序
4.1危险源的辨识
4.1.1各科室、生产车间分别对本单位危险源进行辨识，将辨识结果报安环部。
4.1.2危险源辨识要求
a)危险源识别应考虑所有过程的常规和非常规活动。
b)危险源识别应考虑以下内容：
机械类；
电气类；
工艺类；
作业条件类；
人员素质类；
管理类；
其它类别。
4.1.3危险源辨识的方法
a)危险源辨识采用“安全检查表法”确认公司的危险源。
b)安环部负责组织各科室（车间）辨识本单位的危险源填写《危险源辨识评价表》。
调查时应按过程考虑原、辅材料，使用的设备、工具等，生产过程产生或可能产生对操作者或其他人的伤害，逐项识别危险源。
4.2风险评价
风险评价的方法可采取直接判断法或（和）D=LEC法等。
4.2.1根据公司实际，以下情况直接列入重大风险：
4.1.1.1不符合职业健康安全法律法规和标准的；
4.1.1.2相关方有合理抱怨或要求的；
4.1.1.3曾发生过死亡事故、相同事故类别发生两起重伤或三起以上轻伤事故的；
4.1.1.4曾发生职业病或两起以上相同类型职业中毒的；
4.1.1.5直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的；
4.1.1.6一起事故虽未造成人员伤亡，但财产损失价值在三万元以上的。
4.2.2作业条件危险性评价法（D=LEC法）
D—危险性；
L—发生事故或危险事件的可能性；
E—暴露于潜在危险安全的频次；
C—可能出现结果的分数值。
表1发生事故的可能性大小（L）
分数值
事故（事件）发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
表2暴露于这种危险安全中频繁程度（E）
分数值
暴露于危险安全中的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
表3事故产生的后果（C）
分数值
发生事故产生的后果
100
大灾难，许多人死亡
40
灾难，数人死亡
15
非常严重，一人死亡
7
严重，重伤
3
重大致残
1
引人注目，需要救护
表4风险等级分值（D=LEC）
D值
危险程度
风险等级
D≥320
极其危险，不能继续作业
3
160≤D＜320
高度危险，要立即整改
2
70≤D＜160
显著危险，需要整改
2
20≤D＜70
一般危险，需要注意
1
D＜20
稍有危险，可以接受
0.5
4.3风险控制
4.3.1确定为显著以上的风险，其控制方法视情况可采用目标、指标、管理方案、运行控制、应急准备与响应控制。
4.3.2一般风险控制措施：通过体系运行，教育员工明确本岗位的危险因素及预防事故的方法，在生产活动和使用设备时，严格遵守操作规范的要求，并配备必要的防护用品。
4.3.3安环部汇总整理各科室（车间）的《危险源辨识评价表》，组织风险评价。
4.3.4根据评价结果把D≥70的风险确定为重大风险，并填写《重大风险清单》，报告管理者代表审批。
4.3.5安环部应监督、协调各科室（车间）对评出的重大风险进行控制。
4.3.6与重大风险的相关各科室（车间）应采取积极有效的措施，以减少企业的风险损失，保障员工的安全与健康。
4.4危险源的更新
4.4.1安环部每年一次对危险源辨识和风险评价方法的应用效果进行检查和评审。
4.4.2在产品、设备、工艺、法规等发生变化时，安环部应组织重新进行危险源辨识和风险评价
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