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冷却器腐蚀、泄露原因与分析
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摘要：使用分析法、排除法，对冷却器泄露原因综合分析，找出冷却器腐蚀、泄露的原因，得出生物黏泥是导致冷却器腐蚀、泄露的主要因素之一的结论。
论文关键词：腐蚀,泄露,原因,分析
1冷却器工作原理
见图1：
2甲醇分厂循环水系统示意
见图2:
3清洗方案及过程：
依据和参照国家质量技术监督局（1999）215号炉化学清洗导则，电力行业标准《电厂化学清洗及成膜导则》DL/T957-2005和工业设备化学清洗质量标准
（HG/T2387-2007），制定了本次化学清洗的清洗方案。清洗步骤为：水冲洗——酸洗——水冲洗——碱洗中和钝化——水冲洗（清洗结束）。清洗过程中悬挂碳钢、不锈钢、铜标准试片，用以监测清洗造成的腐蚀速率。根据设备材质不锈钢冷却器酸洗采用10%氨基磺酸溶液作为酸清洗剂。
具体施工：冷却器实际酸洗时间1.5h-2h，碱洗中和采用氢化钠（2%）和表面活性剂混合液。清洗前，发现冷却器水程（壳程）内沉积大量的生物黏泥，清洗过程中根据酸度降低很缓慢，反应产生气体较少等特征判断污垢中碳酸盐类水垢较少，而化学酸洗对生物粘泥的甭除效果不好，故此清洗选择了较短的酸洗时间，采用碱加表面活性剂辅助水冲洗等手段清除污泥。清洗过程中清洗液的排放和补充很频繁，清洗过程中未发现冷却器漏水，清洗过程中悬挂了碳钢（A3）和铜试片，清洗结束后试片称重，其腐蚀速率和腐蚀总量均达到了国家化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007。
清洗结束后，甲醇分厂有关人员对全部被清洗设备通水试漏试压，发现冷却器全部漏水。
4我公司采用排除法先对管束及其它相关材料做分析实验，以排除不可能造成冷却器管束泄露的原因。
4.1冷却器管束腐蚀实验
4.1.1对不锈钢管束做浸泡分析实验（甲醇分厂做）
实验过程:
准确称取相应重量的氨基磺酸按比例溶于200毫升水中，使其溶解。将已称重的冷却器不锈钢管束浸泡在清洗液中2个小时，再烘至恒重，称量。
实验一
说明:
①取冷却器不锈钢管束4个样,溶液为10%浓度氨基磺酸。溶液中加缓蚀阻垢剂（唐山化工研究所提供）实验结果见表1；
②分别取钢丝、铜丝各一段，溶液样为10%浓度氨基磺酸。溶液中加缓蚀阻垢剂（唐山化工研究所提供）实验结果见表2；
③实验材料：不锈钢管，牌号0Cr18Ni9（冷却器中的）
实验数据见下表1：
不锈钢管
时间
样1
样2
样3
样4
原重（g）
14.6903
15.3089
16.1952
15.5881
2小时（g）
14.6889
15.3077
16.1851
15.5863
减重（g）
0.0014
0.0012
0.0101
0.0018
实验数据见下表2：
钢丝
时间
铜丝(紫铜)
时间
原重（g）
23.4658
原重（g）
9.9399
2小时（g）
23.4642
2小时（g）
9.9386
减重（g）
0.0016
减重（g）
0.0013
结论:铜在该容器中的抗蚀能力与不锈钢没有区别。
实验二
说明：
①取冷却器不锈钢管束5个样,溶液为30%浓度氨基磺酸。溶液中不加缓蚀阻垢剂（甲醇分厂自行按比例配制）；见表3
②取钢丝一段，溶液样为10%浓度氨基磺酸。溶液中不加缓蚀阻垢剂；见表4
③实验材料：不锈钢管牌号0Cr18Ni9（冷却器中的）
实验数据见下表3：
不锈钢管
时间
样1
样2
样3
样4
样5
原重（g）
15.4827
14.0010
15.2375
16.1036
23.4228
2小时（g）
15.4824
13.9994
15.2375
16.1036
23.4225
减重（g）
0.0003
0.0016
0
0
0.0003
实验数据见下表4：
铜丝（紫铜）
时间
样1
原重（g）
9.9339
2小时（g）
9.9332
减重（g）
0.0007
结论：清洗液对冷却管束发生点蚀无影响，实验结果符合要求。
4.1.2冷却管束腐蚀实验（唐山市化工研究所水处理清洗技术服务处做）
说明：见表5
①自空分冷却器不锈钢管束上分别截取小段钢管作为试样，进行腐蚀试验，以测定不同的酸性清洗剂在不同酸度下，对试样的腐蚀结果；
②试验仪器：旋转腐蚀试验仪；
③试验温度：25℃；
④试验转速：90转/分钟；
实验数据见下表5：
药剂
时间
盐酸10%
硝酸5%
氨基磺酸10%
盐酸5%
原重（g）
16.5812
14.68400
18.08455
17.20840
17.68833
15.00855
18小时（g）
16.48290
14.57855
18.07920
17.19895
17.59055
14.94630
减重（g）
0.0983
0.10545
0.00535
0.00945
0.09778
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