数控车床编程与加工技术PPT课件.pptx

数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;第5章数控车床编程与加工技术;5.1.4数控车床的工艺装备

;2.数控车削加工工件的装夹;第5章数控车床编程与加工技术;5.1.4数控车削的加工对象

;（2）起刀点

起刀点是刀具相对零件运动的起点。

（3）对刀点与对刀

对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确

定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。

（4）对刀基准(点)

图5.6(图中单位为mm)所示为工件坐标系原点、刀位点、起

刀点、对刀点、对刀基准点和对刀参考点之间的关系与区别。;（5）对刀参考点

是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也

称刀架中心或刀具参考点，见图5.6中的B点。

（6）换刀点

换刀点的位置应避免与工件、夹具和机床干涉。

2、确定对刀点(或对刀基准)的一般原则

其选择原则如下：

(1)对刀点的位置容易确定；

(2)能够方便换刀，以便与换刀点重合：

(3)采用G54—G59建立工件坐标系时，对刀点应与工件坐标系原点

重合；

(4)批量加工时，为应用调整法获得尺寸，即一次对刀可加工一批

工件，对刀点(或对刀基准)应选在夹具定位元件的起始基准上，并

将编程原点与定位基准重合，以便直接按定位基准对刀或将对刀点

选在夹具中专设的对刀元件上，以方便对刀。;3、对刀

;（2）机外对刀仪对刀;4.ATC对刀

ATC对刀，是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的一种对刀方法;5.1.5数控车床的加工工艺分析

;2、对零件图进行数控加工工艺分析;②零件轮廓的几何要素分析

要分析几何元素的给定条件是否充分、正确。;③审查与分析数控车加工零件的结构合理性;(2)精度及技术要求分析

精度及技术要求分析的主要内容：

①分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。对采用数控加工的表面，其精度要求尽量一致，以便最后能一刀连续加工。

②分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其他措施(如磨削)，注意给???续工序留有余量。

③找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成。

④对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。;3、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定;（2）编程尺寸设定值的确定;（3）应用实例

例:如图5.14所示一种圆锥滚子轴承内圈车削编程尺寸的确定(单位为mm);①基本尺寸换算成平均尺寸

编程原点确定后，就应将各点的尺寸换算成编程原点开始的坐标值，并重新标注。图5.15是用基本尺寸换算到编程原点的尺寸；图5.16则是原则上取平均尺寸再换算到编程原点的尺寸;②保持原重要的几何关系并修改一般尺寸

图5.16中，H点之外的七个点尺寸均采用平均尺寸；为了保证图中7o40′和57o20′这两个角度的要求，H的坐标要另行计算。假如H点的X和Z向也采用平均尺寸，那么7o40′和57o20′这两个角度就会有所变化。

通过线段GH的直线方程和通过线段JH的直线方程整理后求解

Z=60.613X=149.798

可以看到，H点Z向的60．613，在零件图上所标的H点尺寸的公差范围内，它既不是零件图中换算的H的基本尺寸(60．611)，也不是换算的平均尺寸(60．581)，而是按角度要求计算才得到的，目的就是保证原几何角度要求。

③计算未知节点尺寸

④编程尺寸的最后形成;第5章数控车床编程与加工技术;4、数控车床加工工艺

（1）数控车削加工工序的划分;下面以车削图5.18所示手柄零件为例，说明工序的划分。;工序划分如下：

第一道工序(按图5.19a所示将一批工件全部车出，包括切断)，夹棒料外圆柱面，工序内容有：车出φ12mm和φ20mm两圆柱面→圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量）→转刀后按总长要求留下加工余量切断。

第二道工序(见图5.19b)，用φ12㎜外圆和φ20㎜端面装夹。工序内容有：车削包络SR7㎜球面的30°圆锥面→对全部圆弧表面半精车（留少量的精车余量）→换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。;(2)加工顺序的安排

①先粗后精（图5.20）

②先近后远（图5.21）

在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。;③内外交叉

④基面先行

（3）进给路线的确定

①最短的空行程路线

A.巧用起刀点。

显然，图5.22b所示的进绘路线短。;B.巧