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连续油管带底部封隔器拖动压裂施工程序及技术要点（试行稿）

一、底封拖动分段压裂施工程序

1装井口（见图1）

安装顺序：注入头→防喷器→防喷管→羊角头注入器→主阀门→KQ130/65-70型压裂井口四通。

2连续油管设备连接

2.1按现场施工布置图摆放连续油管作业设备，安装防喷盒胶芯、闸板防喷器组，试验BOP各闸板动作；

2.2连续油管连接前先用水泥车泵送钢球通管，通管正常，检查连管端部150mm部位，管段表面不得有划痕、凹陷、点蚀、变形等缺陷。有缺陷时，用连管割刀将变形部分切除。用70-90目砂纸除锈，并用板锉对管端倒角。倒角标准为4*18±2°可进行工具连接；

2.3连接防喷管和井下工具串；

2.4拉力测试：将拉力插板插入卡瓦连接器上端平面，拉动连管，使插板与防喷管贴紧，工具串连接完成后需进行工具连接强度拉力试验，实验三次，分别为5t、12t、21t，最大拉力为18-21吨（具体按照工具公司技术要求），如工具接头与连续油管发生相对滑移，需重新连续。

胶剂加入量，防止脱砂砂堵。

c.整个压裂施工过程中高压区严禁无关人员走动，随时远距离观测井口套管头、表套、井口渗漏状况，如有风险立即停止施工。

7.4解封

压裂结束后，匀速上提连续油管解封封隔器，提高补液泵排量至0.5m3/min；解封过程中要注意观察判断工具状态：上提力超过140NK时，提高泵注排量0.65-0.8m3/min，不停泵，并上提或下放活动连管，上提力控制150NK-180NK，下放管柱控制加压20NK-30NK。

7.5上提管柱

匀速上提连续油管，重复9.4-9.6，依次完成全井各段压裂施工；压裂完成后停泵，提出连续油管至井口，速度15-20m/min，起至直井段以上，距井口100-150m时，降低起钻速度10-15m/min，停止平衡泵车泵注，起工具至防喷管内，关闭井口防喷器、卸开防喷管，依次将工具回收。

8应急预案处理

8.1接箍定位器故障处理：

=1\*GB3①当接箍定位器到达预定接箍位置，显示力不明显时；应反复上提连管，分别测定定位器在套管和接箍的拉力负荷，仔细观察判断拉力的大小，从而确定接箍力。

=2\*GB3②当接箍定位器到达预定接箍位置，无显示力时。下放连管，在接箍位置附近反复冲洗，排量0.6-0.8m3/min，冲洗后，再测定接箍力。

8.2喷砂射孔故障处理：

=1\*GB3①喷砂射孔后，压裂泵压过高时。应采用盐酸3m3处理。

=2\*GB3②喷砂射孔后，压裂泵压过高，显示射孔无射穿套管时。用注酸处理无效后，应重新射孔：射孔时间15-20min，再进行压裂。

8.3底封坐封故障处理

喷砂射孔后底封出现坐封不住时，应提高泵注排量0.65-0.8m3/min冲洗循环，并上提连管，试坐封有效后上提解封，再将底封工具放入坐封段坐封。试压达不到要求时，应将底封工具起出井筒检查。

8.4底封解封故障处理

喷砂射孔单层压裂后，上提力超过140KN时，提高泵注排量0.65-0.8m3/min，不停泵循环。活动解卡：上提力控制150KN-180KN，下放管柱控制加压20KN-30KN。

8.5压裂过程砂堵故障处理

如果压裂过程发生砂堵，应立即停止加砂压裂，采用连管大排量正循环冲砂，排量为0.65-1.0m3/min，冲砂至解堵，将底封解封后，再进行压裂。