1.6-1.9-机械加工工艺规程的制定.ppt

§1.6工艺路线的拟定1.6.1加工方法和加工方案的选择1.6.2加工阶段的划分1.6.3工序集中与工序分散1.6.4加工顺序的确定1.6.1加工方法和加工方案的选择工艺路线的拟定是制定工艺规程的关键步骤。主要内容包括：确定各表面的加工方法；确定加工方案；安排工序；确定工序集中或分散的程度等。通常可设计几种工艺方案，从中选出一个最优方案。1.各种加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度表1-7、表1-8、表1-9中分别摘录了外圆、平面和孔等典型表面加工方法和加工方案以及所能达到的经济精度和表面粗糙度。“经济精度”是指在正常生产条件下所能达到的精度。“正常生产条件”是指：⑴完好的设备；⑵必需的刀具和适当的夹具；⑶一定熟练程度的生产工人；⑷合理的工时定额。1.6.1加工方法和加工方案的选择2.选择表面加工方案时应考虑的因素表面的加工方法主要根据该表面的技术要求，即尺寸精度和表面粗糙度来确定其最终加工方法，然后一步一步向前推，逐一选定各前导工序的加工方法，确定出该表面的加工方案（一系列加工方法的总和）。具体选择时应考虑以下几方面的因素：⑴选择能获得相应经济精度的加工方法⑵工件材料的性质例：淬火钢精加工采用磨削；有色金属精加工采用精细车或金刚镗⑶工件的结构、形状和尺寸大小例：箱体上的孔，一般不宜选用拉孔或磨孔，而宜选择镗孔（大孔）或铰孔（小孔）。⑷生产类型⑸本厂现有设备及技术条件1.6.2加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，需将整个加工过程划分为几个阶段来进行。1.加工阶段⑴粗加工阶段目的：切除大部分的余量；主要解决的问题：如何提高生产率⑵半精加工阶段目的：为主要表面的精加工作准备，并完成次要表面的加工；一般在热处理之前进行。⑶精加工阶段目的：保证各主要表面达到图纸的设计要求⑷光整加工阶段目的：提高尺寸精度和降低表面粗糙度，但不能纠正形状和位置精度。1.6.2加工阶段的划分1.加工阶段有时，由于毛坯余量特别大，表面特别粗糙，在粗加工前还需要进行去黑皮的加工，该加工阶段被称为荒加工阶段，通常放在毛坯车间进行。2.划分加工阶段的原因a.保证加工质量b.合理使用机床设备c.便于安排热处理和检验工序d.便于及时发现毛坯缺陷，避免损伤已加工表面应注意上述加工阶段的划分不是绝对的，而需根据具体情况来定。当加工质量要求不高、工件刚度足够、毛坯质量高、余量小时，可不划分加工阶段，直接进行半精或精加工。有些重型零件由于装夹、运输费时又困难，也常在一次装夹中完成全部的粗、精加工。1.6.3工序集中与工序分散确定零件表面的加工方案并划分加工阶段后，需将各加工表面按不同加工阶段组合成若干个工序，拟定出整个加工路线。组合工序时有工序集中和工序分散两种方式。1.工序集中——将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容很多，工艺路线短。例：表1-1阶梯轴的加工（单件小批）主要特点：a.可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；b.减少了设备数量以及操作工人和占地面积，节省人力、物力；c.减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度，还能缩短辅助时间；d.所需的工装设备结构复杂，调整、维修困难，投资大，生产准备工作量大1.6.3工序集中与工序分散2.工序分散——将工件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序的加工内容很少，工艺路线长。例：表1-2阶梯轴的加工（大批大量）主要特点：a.设备和工艺装备简单，便于调整，容易适应产品的变换；b.对工人的技术水平要求较低；c.可以采用最合理的切削用量，减少基本时间；d.所需设备和工艺装备的数量多，操作工人多，生产占地面积大。1.6.3工序集中与工序分散3.工序集中与工序分散的选择工序集中与工序分散各有特点，应根据生产类型、零件的结构和技术要求、现有生产条件等综合分析后选用。大批大量生产时，若采用多刀、多轴的自动或半自动高效机床、加工中心，则可按工序集中原则组织生产；若采用由专用机床和专用工装组成的生产线，则应按工序分散的原则组织生产，这有利于设备和工装结构的简化和按节拍组织流水生产。单件小批生产时，需在通用机床上按工序集中原则组织生产。成批生产时两种原则均可采用。对于重型零件，为减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，工序应适当分散。从机械加工总的发展趋势来看，由于工序集中的优点较多，倾向于采用工序集中的原则来组织生产，如数控加工。1.6.4加工顺序的确定复杂零件的机械加工要经过切削加工、热处理和辅助工序等过程。在拟订工艺路线时，要将三者