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第04章砂石混凝土系统

04.1砂石加工系统

04.1.1概述

本工程总混凝土量为33.6万m3，共需成品砂石料47.1万m3，其中中骨料（40～80mm）8.3万m3，小骨料（20～40mm）12.5万m3，细骨料（5～20mm）12.5，砂13.8万m3。大坝填筑需要填层料，小区料及反滤料共计28.1万m3，其中填层料25.9万m3，小区料0.76万m3，反滤料1.47万m3。

由于本工程附近没有天然石料场,本工程所需的成品砂石料全部采用人工轧制，轧制所需原料在尖尖山石料场开采。

04.1.2系统设计依据

根据施工进度安排，混凝土浇筑的最大强度为2.0万m3/月，填筑料、小区料及反滤料填筑的最大强度为2.2m3/月。考虑到加工损耗，加工系统生产能力的富余度，系统按二班制即每天工作14小时计算，系统的混凝土骨料生产能力按180t/h考虑，垫层料生产能力按90t/h考虑。

04.1.3砂石料开挖

粗碎车间要求开挖的砂石料最大粒径控制在50cm之内，因此，按过渡料开挖的方法爆取，采用深孔梯段毫秒微差爆破，梯段高度为15m。钻孔机具选用1台液压露天钻ROC742钻机，能满足2000m3/d的开挖强，具体开挖要求参见第10章的有关内容。

04.1.4破碎工艺

为保证工程在不同施工时期对骨料的不同需求,生产工艺考虑具有较强的调节骨料生产与耗用平衡，在保证产品质量及工程用耗量的前提下，加工设备选用国内领先且具有成熟使用经验的国产设备，以降低建

厂投入，本系统将设置粗碎车间、中碎车间、细碎车间、一级筛分车间、二级筛分车间、细骨料分级、成品料堆存、运输等设施。

一、粗碎车间

粗碎车间与受料斗结合布置，车间设置二个容量各为15m3的喂料斗及二台PE600×900鄂式破碎机、二台1000×700槽式振动给料机。原料由自卸车直接卸入料斗，由槽式振动给料机喂入粗碎设备PE600×900鄂式破碎机，加工成混合料落入皮带机送至调节料堆。

粗碎车间所能接受的原料最大粒度≤500mm,＞500mm的蛮石将被二次解小再利用。

二、中碎及一次筛分

堆存于调节料堆的混合料由底部的二台槽式给料机卸料，由皮带机送往一级筛分车间，一级筛分设1台3KY1836型振动筛，对混合料进行筛分，将需破碎的物料由皮带机送往中碎车间破碎，中碎车间安装一台φ1600×1400反击式破碎机，通过改变该机的排料口宽度可有效地调整排料级配，一级筛分车间同时分出中石、小石成品料，由相应的皮带机送往成品料堆，＜20mm的混合料由皮带机送往二级筛分车间继续筛分，80mm的混合料由皮带机送往中碎车间破碎。

三、二级筛分及细碎车间

细碎车间安装1台PL—1000立轴式破碎机,对多余部分的细石进行进一步的破碎,该破碎机出料粒度小于5mm的占大部分,但是砂子细度模数粗，属粗砂范围，需要用检查筛将2-5mm的粒径通过闭合回路反送到PL-1000立轴式破碎机进行破碎，加工成小于2mm的粒径来调整成品砂细度模数。

二级筛分车间安装一台2YIC1836振动筛，一台FG1500螺旋分级机，用振动筛分离出5-20mm，2-5mm及＜2mm的成品料，2-5mm由皮带机送到PL-1000立轴式破碎机进行再破碎，＜2mm的砂通过螺旋分级机脱水后由

皮带机送到成品料堆。用作垫层料的砂不经螺旋分级机直接由皮带机送到成品料堆。

5-20mm骨料在堆存的同时将多余的料通过皮带机送到PL-1000立轴式破碎机进行制砂。

四、成品料场

筛分楼生产出来的成品料直接进入成品料场贮存，成品料场容量按七天用量设计，总容量9000m3，各档料之间用浆砌石挡墙隔开。料场共有六个料仓，各种粗骨料占一个料仓，砂占用三个料仓。对40～80mm及其以上的中大骨料设置缓降装置。

五、垫层料掺拌

垫层料、反滤料、小区料经筛配分后的成品料拌制，为使垫层料料级配连续，各档骨料按照其包络线的要求，用振动给料机给料，经皮带机运送到垫层料堆场。

04.1.5成品骨料运输

堆在成品料场的骨料,用地垅皮带机送至混凝土系统。

04.1.6环境设施

本系统在生产过程中,将产生400t/h的砂石料冲洗用水，若直接排放会污染河流，我们将在筛分楼旁挖二个60