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真空超导热洗在池46区块的应用效果分析
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摘要:油井结蜡是导致井底负荷增大,管杆偏磨严重等井筒状况恶化的重要因素,热洗清蜡是保证油井的正常生产重要措施。为了在热洗过程中降低地层污染,缩短油井产量恢复期,应用一种真空超导加热装置,利用加热油井自产液进行井筒热洗,达到清除井筒结蜡、减轻油杆载荷、恢复油井产量、降低开发成本的目的。本文通过对超导热洗装置井筒热洗前后参数对比分析,对井筒真空超导热洗提出改进建议和措施。
关键词:危害;清蜡;热洗周期;热洗参数;热洗效果分析
1、结蜡的定义和危害
石油是多种碳氢化合物的混合物。原油中的蜡是指那些碳数比较高的正构烷烃,通常把C16H34~C63H128的正构烷烃称为蜡,纯净的石蜡是略带透明白色无味晶体[1]。
蜡在地层条件下通常以液体状态存在。然而在开采过程中,随着温度和压力下降以及轻质组分不断逸出,原油溶蜡能力降低,蜡开始结晶、析出、聚集,这种过程叫做结蜡。在油井采油过程中,随着蜡不断析出并沉积在深井泵凡尔、抽油杆和管壁上,会导致深井泵凡尔漏失,泵效下降[2]。
随着聚集数量不断增多,油管内流动阻力越来越大,直接影响了油井的产量,严重时还会导致泵卡死或抽油杆被拔断事故。随着油田开发后期,地层压力不断的下降,油井结蜡情况越来越复杂,如何清蜡使油井尽快恢复生产已经成为油井管理中的重要问题。
2、真空超导热洗施工工艺
超导热洗清蜡装置是一种新型的油井清蜡设备。该装置主要由四部分组成:超导部分,仪表自动控制部分,连接管线部分及附件部分。
超导热洗清蜡装置的热洗原理是利用油井的自产出液做介质,经该装置的超导炉加热后,再注入到井内,通过热量传递,溶化掉油管、抽油杆上的结蜡,在抽油机功能协作下,进行循环热洗。其特点是自动化程度高,加热速度快,操作简便,安全环保,并且避免了常规热洗时洗井液压井的现象,是一种比较理想的油井热洗清蜡工艺技术。
3、超导热洗在现场应用过程中的影响因素
1)热洗温度。熔蜡温度为60℃,当高于此温度时,井筒中的结蜡才能被逐渐熔解。井口温度现场实测为90℃-100℃,超过了60℃的熔蜡温度。而泵进口温度达到60℃,也高于熔蜡温度。
2)油井参数。由于超导热洗是依靠抽油机自身运转动力,来完成热洗液的循环过程以及返蜡环节,因此,在洗井液量充足的前提下,抽油机运转参数,完全决定着热洗清蜡效果。冲次越大,经超导装置循环的洗井液的循环周期越短,温度损耗越少,井筒内的溶蜡温度越高;冲程越大,抽油机的携蜡效率越高,否则,极易造成蜡质聚积在井口不能完全返出的现象,大大增加了洗后蜡卡的风险。
3)洗井液含水。原油组分中,含水量越高,原油综合比热容越大,吸收相同的热量时温度上升的越慢;但是,含水量越高,洗井液经超导装置加温吸收热量后,温度保持能力也越好。因此,在超导热洗过程中,若洗井液含水偏高时,为保证井筒内的溶蜡温度,则需相对提高超导装置的设定温度。
4)洗井液量。热洗用油量根据热洗井泵挂深度、沉没度综合考虑,原则上为油套环形空间充满液体积的2.5倍以上,理论热洗液量应为25方以上[3]。在实际应用过程中,远达不到理论热洗用液量的要求,超导热洗对油井液量方面有较高的要求,但以目前的应用现状,能够真正达到超导热洗液量要求的油井很少,大多数油井液量不足,因而导致了整体热洗效果不佳的现状。
5)热洗时间。超导热洗时间的长短,直接决定着熔蜡以及返蜡的充分与否,热洗时间越长,井筒热洗的效果越明显。
6)油井含蜡量及含蜡种类。含蜡量高,井筒内蜡质硬且多的油井,对于超导热洗来说,很难达到预期的清蜡效果。含蜡量低,蜡质较软的油井热洗后清蜡效果明显。
4、超导热洗效果评价及分析
针对超导热洗的清蜡效果,主要从以下4个方面进行评价
1)电流载荷
在应用超导热洗的12井次中,三叠系油井超导热洗前后平均电流下降3.9A。电流载荷变化幅度较小,能在一定程度上降低电流载荷,降低抽油机工作耗电量。
表1试验井热洗前后电流载荷对比
井号
洗前
洗后
变化值
平均
电流
(A)
最小
载荷
(KN)
最大
载荷
(KN)
平均
电流
(A)
最小
载荷
(KN)
最大
载荷
(KN)
平均
电流
(A)
最小
载荷
(KN)
最大
载荷
(KN)
X-1
11.7
34.8
60.5
8.0
28.9
51.6
3.7
5.9
8.9
X-2
11.8
35.0
60.7
7.9
29.0
51.2
3.9
6.0
9.4
平均
11.7
34.9
60.6
8.0
29.0
51.4
3.9
6.0
9.1
2)功图、载荷对比
应用超导热洗的12井次中,从实时数字化功图发现,绝大部分洗前、洗后载荷变化和功图变化不明显,只有个别油井载荷减小,功图充满程
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