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汽车塑料件涂装工艺

摘要：通过介绍汽车塑料件的涂装工艺过程，分析塑料件的涂装特点及注

意事项，并展望未来复合材料的涂装发展方向。

随着全球性的能源危机，节能减排是汽车技术一个主要的发展方向，而减轻

汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃油效率的最有效措施之一。汽车的自重

每减少10%，燃油耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量

便成为降低整车成本及其重量、提高燃油利用率、减轻汽车排放的关键。在我国，

塑料件约占汽车自重的7%～10%，与汽车工业发达国家相比存在很大差距，德

国、美国、日本等国的汽车塑料用量达到10%～15%，有的甚至已达到20%以上。

1、塑料件与金属件的涂装区别

随着塑料件的日益推广，越来越多的车身外饰件及内饰件开始塑料化，随之

而来的对这些塑料件的装饰性和耐久性的要求也越来越高。部分零件要求与车身

同色且要具有与车身寿命相同年限的防腐能力，而单纯依靠塑料件原材料自身的

颜色是不能满足越来越高的装饰性要求。主要原因有两点：一是塑料件原料自身

成型所带出的颜色只能是一种，难以实现颜色的多样化；二是塑料件依靠色母成

型出来的颜色无论是从鲜亮性、饱满度，还是从光泽度来讲，都很难同涂料的效

果相媲美。所以，随着塑料件的日益推广，其成型后的涂装工序就显得越来越重

要，且必不可少。

塑料件与金属件的涂装区别主要表现在：

1）金属件在涂装之前的处理是通过脱脂、酸洗除去表面的油脂及锈迹，然

后通过磷化生成的磷化膜增强油漆与金属表面的附着力。

2）塑料件的涂装前处理。首先，塑料件的脱脂不能采用碱性的脱脂液，那

样易造成零件局部应力开裂，只能采用中性脱脂液进行脱脂；其次，塑料件不能

进行酸洗、磷化处理，它只能通过特定的处理方法来增强油漆在零件表面的附着

力。

2、汽车塑料件涂装的主要流程

汽车塑料件涂装的流程由以下几个主要的工艺步骤组成：

工件上线→脱脂（60℃中性清洗剂喷洗）→循环水洗（喷）→表调→干

燥（60℃热风）→静电除尘→喷底漆→干燥（60℃，20~30min）→底漆打磨

→喷面漆→干燥（60℃，20~30min）。

1）脱脂。

由于塑料件在成型过程中，其内外表面会存在残留的脱模剂，这些脱模剂会

严重影响涂膜的附着力，所以涂装前的脱脂工序是至关重要的。很多厂家采用醇

类溶剂清洁塑料件表面，这种工艺方法并不能保证脱脂效果，涂膜附着力有时较

差，并使工人的操作条件恶化。最好还是采用中性脱脂剂喷洗的工艺方式，涂层

质量比较稳定可靠。具体的脱脂工艺步

骤如下：

①预脱脂。选用中性或弱碱性脱脂剂喷淋1min。脱脂剂的pH值控制在6.0

±1.0；考虑到塑料件不能耐高温，脱脂剂的处理温度控制在60±5℃。在选型时，

要考虑脱脂剂在该温度区间内的实际处理效果。脱脂过程中，必须保证工件在线

上流转时有足够的喷淋时间，喷淋时间太短会造成工件脱脂不到位，喷淋方式采

用压力喷淋，喷淋管路采用环形布置，保证工件各个面能得到彻底喷洗。喷淋压

力一般控制在0.1～0.2MPa之间，脱脂液在压力作用下与工件接触充分，工件

表面的油脂可以清除充分。

②脱脂。具体施工工艺同上。

2）水洗。

需要进行两道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、表面的颗粒杂

质和有害离子，每道用自来水喷淋30s，喷淋压力为0.2～0.4MPa。

3）表调。

表调的目的是活化塑料本体表面，使得涂料能够与本体表面有效结合。表调

槽液是在去离子水中添加表面活性剂，一般槽液的电导率控制在30μs/cm以下，

表调液喷淋时间为30s，喷淋压力为0.2～0.4MPa。随着生产的正常进行，槽液

中需不断补加表面活性剂，以弥补产品对表面活性剂的消耗。

4）干燥。

采用烘房热空气循环强制干燥。由于塑料件不能耐高温烘烤，故烘烤的温度

控制在60±5℃，烘烤时间为15～30min。

5）静电除尘。利用静电除尘器产生离子化压缩空气对产品表面进行除尘，

目的是除去工件表面由于静电吸附的杂质和纤维，确保后道喷漆工序的表面质

量。

6）喷底漆。

采用空气喷涂，水帘式吸风喷漆房。由于绝大部分塑料材质的耐溶剂性都较

差，直接喷涂面漆，塑料件表面易被涂料中强溶剂溶胀而使涂膜失去光泽，甚至

产生“吸