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科技成果——高温高压气流染色技术

适用范围

纺织行业各类纤维染整企业

行业现状

超低浴比高温高压气流染色技术设计目的在于克服已有气流机

设计的上述不足之处，这是一种高效节能并可满足染色工艺要求的气

流染色机，在气流染色机的设计上跨出重要一步。节电多于30%，水、

蒸汽等用量有显著减少。目前该技术可实现节能量1万tce/a，减排

约3万tCO/a。

2

成果简介

1、技术原理

新一代灵活每管独立运作的气流织物染色机，以规模相对细小的

风机取代传统笨重的大型风机，一改以往气流机的形象，是行业中前

所未见的专利新设计，其主要技术性能指标均达到国际领先水平。

传统的气流染色机无论多少组管道，一般采用单台风机的设计，

而且需要经过冗长的分风管道向各管供风。此供风系统除引致风量不

均外，分风管道阻力明显增加，除供风效能低之外，还要通过大大提

升供风量使每管的染色效果相近均匀。现有气流机的设计中，由于能

效的限制最大只能供应6条染管，所以传统气流染色机有浴比低的优

点，但耗电量巨大。

超低浴比高温高压气流染色技术是多管独立供风气流染色机，机

上每管将有各自的风机连接至与其相连的喷嘴组合，而且各风机亦有

独立的吸风管道。由于供风系统不涉及分风管道，送风阻力显著降低.，

可使每台风机实现最佳运行，整个供风系统达到最佳的节能效果。由

于每管风机独立操作，运行中操作灵活、检修方便、电耗减少、节能

显著。

2、关键技术、工艺流程

（1）每管独立风机

图1传统气流染色机使用导风管

已有的气流染色机的风机是安装在主缸一侧（图1），经冗长的

导风管将风送至导布管道。超低浴比高温高压气流染色技术则是每台

风机放置于主缸顶部各染管之间（图2），以便风机出口与喷嘴组合

的气流入口对接，使风机出口管道达到最短，缩减气流从风机出口至

喷嘴的路线，风阻大为降低，效率得以提升。

图2超低浴比高温高压气流染色技术

（2）新颖染液喷洒装置

图3染液喷洒装置

超低浴比高温高压气流染色技术还包含一项新颖染液喷洒装置

（图3），其喷嘴组合由两组或两组以上染液导管及喷嘴头组成，分

两路或以上将染液送至多组不同的喷嘴头，各组喷嘴头的喷洒量经设

计限制而不同。

每组管路各由一阀门控制以提供多种染液喷洒模式组合，不仅提

高了染色的均匀度和效率，而且拆装方便，随时改变喷嘴头组合，以

适应不同需求的各种工艺。喷咀组合的调配及染液流量由主控制器程

序操控，改革了传统的喷嘴备件和手工操作。

（3）综合智能洗水功能

系列设备上同时具备有专利设计的综合智能洗水系统：电脑自动

控制入水随动阀，精确控制洗水流量、洗水水位和洗水温度，连续洗

水，减少了停机时间和；。以自主研发的洗水指数，用光学方式监测

实时水洗效果，并作为染色跳步的指标，简化了洗水过程的控制，进

一步实现了洗水过程自动化。

（4）新型盐桶设计

超低浴比高温高压气流染色技术首次在定量料桶上加入了溢流

化盐的功能，配合设备上的定量注入以及主缸回流功能、回流搅拌功

能、蒸汽直接加热功能以及可以在105℃注入等，达到最优质的染色

结果并能增加经济效益。

（5）专利设计的碎毛收集器

以新型的碎毛收集器，代替旧式的筛网过滤器，可有效地把碎毛

从染液流中收集，在特定空间堆积并自动排放。碎毛收集器在染色过

程中连续运作，省却了停机清理、人工操作的弊端。

（6）出布装置

采用X-Y摇折及出布装置，该装置可以前后左右出布，全自动双

向（纵向、横向）摆动，实现高度自动化的出布。可实现多管同时出

布，摇折使布匹整齐地折迭在载布车上，气动装置的横向摆动可充分

装满载布车的阔度，可降低操作工的劳动力及减省出布时间，同时也

可配合长型载布车使用。

主要技术指标

1、每管独立供用；

2、配用新颖喷洒装置；

3、崭新温控系统；

4、综合智能水洗；

5、X-Y织物摆斗以及出布装置；

6、自动化碎毛收集器；

7、风机安装功率:每管11kW；

8、水比：1:3；

9、