金属切削理论与刀具设计机制方向章.pptx

1/4114.1孔加工刀具的种类与用途1.扁钻

2/4114.1孔加工刀具的种类与用途2.麻花钻3.中心钻

3/4114.1孔加工刀具的种类与用途4.深孔钻5.扩孔钻

4/4114.1孔加工刀具的种类与用途6.锪钻7.铰刀

5/4114.1孔加工刀具的种类与用途8.镗刀

6/4114.2麻花钻14.2.1.麻花钻的结构组成

7/4114.2麻花钻14.2.2.麻花钻的几何参数1.坐标平面

8/4114.2麻花钻14.2.2.麻花钻的几何参数2.钻头的几何角度1）螺旋角

9/4114.2麻花钻14.2.2.麻花钻的几何参数2.钻头的几何角度2）刃倾角和端面刃倾角3）顶角与主偏角4）前角（14.1）

10/4114.2麻花钻14.2.2.麻花钻的几何参数2.钻头的几何角度4）前角

11/4114.2麻花钻14.2.2.麻花钻的几何参数2.钻头的几何角度5）后角

12/41实际中，主切削刃后角应磨成不等：外缘处小，近心处大；（1）与前角变化相适应，使切削刃上各点楔角相差不大；（2）消除工作后角的影响；（3）有利于改善横刃切削条件，利用切削液渗入切削区。

13/4114.2.2.麻花钻的几何参数2.钻头的几何角度6）副刃后角（）7）横刃角度A.横刃前角和后角（和）B.横刃斜角

14/4114.2麻花钻14.2.3钻削要素1.钻削用量钻削速度（主切削刃外缘处的线速度）式中n——钻头（或工件）的转速（r/s） d0——钻头外缘处直径（mm）

15/4114.2麻花钻14.2.3钻削要素1.钻削用量进给量每转进给量f（mm/r）；每齿进给量（mm/Z）每分钟进给量（mm/min）

16/4114.2麻花钻14.2.3钻削要素1.钻削用量钻削深度（背吃刀量）2.钻削层参数切削（层）厚度切削（层）宽度切削（层）面积

17/4114.2麻花钻14.2.4钻削力与钻头磨损1.钻削力的产生及组成其中：

18/4114.2麻花钻14.2.4钻削力与钻头磨损1.钻削力的产生及组成 采用钻削测力仪进行实验的结果表明：扭矩主要由切削刃产生，约占总扭矩的80%，而轴向力主要由横刃产生，约占总轴向力的57%，其分配比例如下表所列。

19/4114.2.4钻削力与钻头磨损1.钻削力的产生及组成对实验数据进行处理，可得计算钻削力的经验公式：其中： —系数，可查表14.2； —钻头直径对F、M的影响指数，可查表14.2； —进给量对 F、M的影响指数，可查表14.2； —修正系数。钻削功率 或

20/4114.2麻花钻14.2.4钻削力与钻头磨损2.影响钻削力的因素（1）螺旋角β（2）顶角2φ（3）横刃（4）切削液

21/4114.2麻花钻14.2.4钻削力与钻头磨损3.钻头的磨损

22/4114.2麻花钻14.2.5麻花钻的修磨1.标准麻花钻结构存在的问题主切削刃上各点的前角相差大；两条主切削刃过长，切屑宽，而各点切屑的流出方向和速度各异，排屑不畅，切削液也难以进入切削区；横刃处前角负值太大，造成轴向力大，切削条件差；副刃后角为零，摩擦严重。

23/4114.2麻花钻14.2.5麻花钻的修磨2.常用的修磨方法横刃修磨法内直刃形修磨十字形修磨

24/4114.2麻花钻14.2.5麻花钻的修磨2.常用的修磨方法主切削刃修磨法磨出内凹圆弧刃磨出双（多）重顶角磨出分屑槽

25/4114.2麻花钻14.2.5麻花钻的修磨2.常用的修磨方法修磨前刀面增大或减小前角，或改变刃倾角；修磨棱边磨出副后角，减小摩擦；

26/4114.2麻花钻14.2.5群钻

27/4114.3深孔钻14.3.1深孔加工不利之处1.导向问题2.断屑和排屑问题3.散热问题

28/4114.3深孔钻14.3.2枪钻结构组成及工作原理

29/4114.3深孔钻14.3.2枪钻结构特点

30/4114.3深孔钻14.3.3内排屑深孔钻（BTA深孔钻）

31/4114.3深孔钻14.3.4喷吸钻

32/4114.4铰刀14.4.1铰刀的种类直柄机用铰刀锥柄机用铰刀直柄手用铰刀可调手用铰刀套式机用铰刀硬质合金机用铰刀圆锥铰刀手用销子铰刀

33/4114.4铰刀14.4.2圆柱铰刀的结构组成

34/4114.4铰刀14.4.3圆柱铰刀工作部分的结构要素1.铰刀直径公差的确定“孔扩”“孔缩”

35/4114.4铰刀14.4.3圆柱铰刀工作部分的结构要素2.铰刀齿数及分布手用铰刀直径mm1~2.83~1