FMEA培训教材近年原文.ppt

潜在失效模式和后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

(FMEA)FMEA理解预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应对风险，事半功倍前言渔夫与秀才的故事课程内容FMEA概述FMEA表格填写说明DFMEAPFMEADFMEA与PFMEA比较FMEA实战PFMEA经常出现问题讨论FMEA概述1.预防观念2.FMEA发展历史20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；今天FMEA已经是一个国际化标准要求；现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。3.何谓FMEA-1FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。3.何谓FMEA-23.何谓FMEA-33.何谓FMEA-44.FMEA的作用工程师整理设计思想的工具；深化设计要求，对设计方案进行评价；建立产品保证计划和质量保证计划的手段；预防机会的识别工具；公司技术积累的一种方式。6.FMEA逻辑思路-16.DFMEA逻辑-26.PFMEA逻辑-31.DFMEA表格及经典案例DFMEA的跟踪行动负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA是一个动态的文件，不仅应该随时体现最新的设计版本，还应该体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施，这些方式包括不限于下列情况：DFMEA的跟踪行动确保达到设计要求；评审工程图样和规范；确认与装配/制造文件的结合和一致性；评审过程FMEA和控制计划。2.PFMEA表格PFMEA栏位项目介绍系统子系统零件车型关键日期FMEA编号PFMEA的跟踪行动负责过程的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA是一个动态的文件，不仅应该随时体现最新的设计版本，还应该体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件负责过程的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施，这些方式包括不限于下列情况：PFMEA的跟踪行动确保达到过程/产品要求；评审工程图样、过程/产品规范和过程流程图；确认与装配/制造文件的结合和一致性；评审控制计划和作业指导书。DFMEA与PFMEA比较PFMEA实战PFMEA实战在有了过程的初步构想就可以进行PFMEA，如过程流程图；PFMEA的失效多考虑在制造过程中不能达到产品和过程设计要求的失效；可以本公司产品为例来展开PFMEA。PFMEA实战PFMEA是以工艺工程师主导进行的开发工具；工艺设计工程师应主动召集相应得工程师进行PFMEA，这些工程师可包括：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门；PFMEA实战产品设计资料：图纸、规范等；过程流程图；小组经验，如类似产品PFMEA；DFMEA；流程／风险评定；失效模式／过程矩阵对照表；PFMEA实战工艺工程师应该根据相关信息和经验制作最初的PFMEA在进行PFMEA之前应假设产品设计没有问题PFMEA是按照从左到右的顺序填写的尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息应分析工序每个动作的风险，从生产六要素5M1E着手进行分析PFMEA实战采用失效模式／过程矩阵对照表收集在工序中、顾客处的失效模式；失效模式不可太模糊，要能有效的找到是那一个过程造成的；对应特定的工序，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效模式；建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发；PFMEA实战对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述；在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因；从类似的过程中获取统计数据来确定频度的级数(频度数)；现行的预防可能会影响发生度的定级；PFMEA实战PFMEA实战PFMEA实战PFMEA实战PFMEA实战FMEA

潜在失效模式与后果分析QA探测措施只能影响探测度；建议措施的考虑，应首先考虑消除严重度，其次频度、探测度只有产品或过程设计变更才能降低严重度、只有产品