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浅谈柔性制造在汽车总装线上应用

摘要：进入二十一世纪以来，中国汽车工业一直保持着持续发

展的势头。20世纪九十年代以前，国内汽车工业的主导产品是货车，

经过近十年的发展，出现了以轿车为领头羊的可喜格局。为了能够

随时紧跟市场潮流，汽车生产厂家采用当今最为先进的柔性生产方

式，一条生产线就可混合生产多种车型，并能够作到随时调整生产

策略，这保证了对市场最为直接和有效占领。本文对适合多车型柔

性化混线生产的总装生产线进行分析与探讨。

关键词：汽车总装生产线柔性化总装工艺流程意义

1、柔性生产制造的特点

根据机械制造科学的标准分类，按照生产系统内自动化水平的

高低，制造可以分为柔性制造单元（fmc）、柔性制造系统（fms）、

柔性制造线（fml）和柔性制造工厂（fmf）。柔性制造最大的特点

在于制造上的柔性，在汽车生产中其表现如下：

（1）设备运用柔性化：设备能完成多种加工，利于实现批量生

产、降低库存费用、提高设备利用率和缩短加工周期。

（2）物料运送柔性化：物料运送设备能运送多种物料，具有较

高的可获得性和利用率。

（3）操作柔性化：具有相同加工工艺的工件能以多种方式进行

加工，在机器出现故障时易于实现动态调度。

（4）人力资源配饭柔性化：操作人员掌握多种技能，能在不同

岗位上工作。

（5）加工路径柔性化：工件加工能通过制造系统的多种路径完

成，便于平衡机床负荷，增强系统在机床故障、刀具磨损等情况下

运行的稳定性和可靠性。

（6）加工过程柔性化：加工过程能同时生产多种产品，具有混

合比柔性，通过提供多样化的产品来提高客户满意水平。

（7）产品类型柔性化：在产品中能随时增加、去除或更换某些

零部件，以提高对市场产品需求的响应能力。

（8）生产批量柔性化：在多种生产批量下，制造系统能获得相

应利润，保持其在各种需求水平下的获利性。

（9）系统扩展柔性化：制造系统具有开放性，能扩展其生产能

力，以适应企业拓展新市场的要求。

（10）生产种类柔性化：无需增加重要制造设施，制造系统能

制造多种产品，完成多样化的生产任务。

（11）市场需求柔性化：制造系统能在多变的市场环境下求得

生存与发展，具有较强的适应动态变化的市场需求的综合能力。

2、汽车业柔性制造的发展及其作用

2.1汽车业柔性制造的发展

美国、日本、前苏联、德国等发达国家在20世纪60年代末至

70年代初，先后开展了柔性制造技术以及装备的研制工作。1976

年，日本法纳科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制

造单元，为发展柔性制造提供了设备基础。20世纪80年代，随着

柔性制造技术的成熟，柔性制造得到了迅速发展，并主要应用于飞

机、汽车制造业等。依靠计算机、加工中心和数控机床组成的柔性

自动加工系统，使汽车业由单一品种、大批量的生产方式，转向多

品种、中小批量、适应市场需求的精益生产方式，也使汽车生产企

业的经济效益和管理水平大大提高。

2.2汽车业柔性制造的作用

在国外汽车工业中，主要汽车生产厂商如通用、福特、宝马、

奔驰、丰田、大众、雷诺、沃尔沃等公司都采用了柔性制造系统。

例如，美国福特汽车公司在加拿大的一个发动机厂，在同一条自动

线上对4.6l、5.4lv8发动机和6.8lv10发动机实现随机混流生产

（年产65万台）：而通用汽车公司的传动系部门于1993年开始做

同样的准备，采用fms，以满足变速器类壳体零件多品种的制造要

求：根据1983年出版的《丰田生产力方式的新发展》，该公司在3

个月内的汽车产量为364000辆，共4个基本车型，32100个型号，

平均每个型号的产量约为12辆，产量最多的型号也只有17辆，最

少的则只有6辆。日本汽车业在20世纪70年代开始大力发展柔性

制造，到1987年己经形成较大规模，拥有数控机床2万余台、柔

性制造生产线21条。据日本通产省第8次特定机械设备统计调查

表明，以汽车制造业为核心的输送机械制造业，1987年拥有fms31

条，1994年增加到818条。尤其是大型汽车制造企业，fms采用的

最多，占7年间增加总量的41%。柔性制造为日本汽车工业生产率

追上并超过美国创造了条件。日本汽车在国际市场上畅销不衰与它

的