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穿孔爆破工作管理法的思考

露天矿穿孔爆破工作管理法的思考（矿业大学管理班学员张军）［摘要］根据多年工作的经验和管理实践，结合露天铁矿的生产，对露天矿穿孔效率低，爆破中产生大块和根底的原因进行分析，并提出可行的解决措施，介绍了露天台阶穿爆工程设计、施工管理、工程合同管理、图件管理工作的重要意义及一些做法。

［关键词］穿爆工艺工程管理模式包干制前言穿孔爆破在矿山生产中具有举足轻重的作用，在露天开采中钻机作业率低，爆破产生过多的大块以及根底甚至底板大面积抬高(小孤岛)等质量问题经常出现，在一般的文献中也经常介绍出现这些质量事故的原因，但在实际生产中，还有一些具体的甚至是生产组织不合理的人为原因，下面结合承德县建龙的实际情况，针对这一问题进行系统而必要的分析和探讨。

1问题原因及凿岩要求和炮孔排列1.1问题的原因1.1.1岩石可爆性差岩石可爆性是影响爆破质量的唯一客观因素。

对于可爆性差的岩体，要取得较好的爆破效果，而应该根据客观要求从技术角度采取优化孔网参数、设计合理的爆破参数等措施来保证该部位的爆破质量，通过实践已证明了这点。

该矿的角闪辉岩岩体中其粗粒辉长岩的可爆性在生产中是相对最差的，为取得和其它岩相同的爆效，中粗粒辉长岩的炸药单耗要比其它矿岩高10～15％，而其延米爆破量却比其它矿岩低10％左右。

1.1.2孔网参数不合理露天开采中，台阶坡面在大多数情况下是凸凹不平的。

决定是否残留根底的是药包的底盘抵抗线Wd，而决定矿岩破碎程度的是药包的平均抵抗线Wa，而决定爆破安全性的将是药包的最小抵抗线Wm，如图1所示。

在爆区前排孔布孔设计时，一定要把握好Wd、Wa、Wm。

三抵抗线相对均衡的原则，否则必会造成炮孔药量设计不能兼顾质量与安全而作出取舍。

一般的做法是把确保安全放在第一位，但难免会出现质量事故。

1.1.3炮孔装药结构及炸药类型不合理装药高度过小是造成台阶上部大块过多的主要原因，尤其是爆区前排孔上部存在额头的情况下更是如此，实践表明，直孔爆破相对于斜孔爆破而言，采用传统的连续柱状装药结构时，产生表面大块的可能性大得多，因此为降低表面大块，通过改变其装药结构，将孔内药柱分为上下两段，中间隔以间隔器或惰性物质(岩砂等)，可在保持炸药单耗不变以致稍许减少的情况下，提高装药高度，增大台阶上部爆炸力量，从而减少了大块的产出。

采用间隔器（空气间隔），其效果优于惰性物质间隔，且高度易于控制，空气层的高度可占整个装药高度的15～25％，上下两段药柱重量比以1：

3为宜，当孔内分两段装药时，最好采用孔内微差起爆，延迟顺序原则上是先下后上和先硬后软。

实践证明在进行中粗粒角闪辉岩地段爆破时，因该部位雨季水孔较多，即使在用排水器抽水以后，也应该采用底部空气或水间隔装药结构，以防底部炸药因部分回水而失效引起爆破质量问题，同时为了克服岩体底部的阻抗较大，改善底部装药质量，防止出现根底，在孔底部装高密度炸药(乳化炸药)，在孔上部装低密度炸药，一方面有利于保证雨季水孔底部炸药的有效性，另一方面还可在不增加炸药单耗的情况下提高装药高度，当然，装药高度也不应过高，应保证有一定的堵塞长度以防冲炮。

在坚硬岩体中，应使用高密度和高爆速的炸药，在比较松软的岩体内，应采用低密度低爆速炸药。

1.2凿岩要求和钻孔排列1.2.1凿岩要求靠近边坡进行凿岩时按预裂爆破进行凿岩，其它的按大孔距小抵抗线多排孔进行。

根据底盘抵抗线大小，合理控制钻孔超深，头一排孔的密集系数和最后一排孔的装药高度。

在对爆区后排孔设计时，应注意以下两个方面：

一是孔网参数不宜过大或偏小，孔网面积偏大其中心部位往往容易产生大块而其底部较易产生球冠体状的根底；在炸药单耗基本不变的情况下，孔网参数偏小将使药柱重心下降，上部更容易出现大块而穿孔成本将随之增加；二是孔网参数的均匀程度，这也是影响爆破质量至关重要的因素。

爆破实践证明，在保证每孔负担爆破面积不变的情况下，通过缩小抵抗线(排距)加大孔距的办法增大炮孔密集系数，实现宽孔距爆破，能显著改善矿岩破碎质量，降低根底和大块的产出率，特别是对难爆矿岩更是如此。

1.2.2炮孔排列采用三角形排列（如图2）承德县建龙实践表明，采用浅孔钻(KQ一200，孔径210mm)在中粗粒角闪辉岩部位穿孔组织爆区时，一般排距不宜超过5m，单孔负担面积不宜超过35m。

，否则很容易产生表面大块和底部根底甚至二层台等问题，在穿直孔组织爆区时，在台阶坡面较缓的情况下，辅以阿特拉斯潜孔钻或国产小浅孔钻在第一排穿斜孔，避