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TPM的定义及特点

1、全员生产维护(TPM)的定义

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

（1）以最高的设备综合效率为目标。

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

2、全员生产维护的特点

日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，

即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系

统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，

尤其是操作工人的自主小组活动。

§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

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有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力

的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水

平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

TPM发展的三个阶段

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良、“0浪费”、“0伤害”的极限

目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的

意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续

地强化企业体质，增强企业竞争力。

“五项”执行原则

1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化

2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善）

形成主动管理、自我约束、自我提升的文化

3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则）

打造“现场文化”，回归事物之根本

4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等）

追求一目了然的“傻瓜现场”

5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理）

形成关注细节、持续改进的执行文化

追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。

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从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成[0]

灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。

从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。

从最高领导到第一线作业者全员参与。

1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面；4、全面展开；5、总结与后

续服务。

Ｐ（效率）、Ｑ（品质）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士气）得到全面改

善。