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生产线平衡;优选生产线平衡;内容安排;一、线平衡定义;生产线平衡定义;生产线平衡定义;通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变能力,对应市场变化实现柔性生产系统
减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人均产量)
减少工序的在制品,真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率;1、各工序之间不平衡、
生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
1、Eliminate ——取消
产品标准工时=每个工位所用时间的总和
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
1、各工序之间不平衡、
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
一般要求生产线平衡率达到85%以上
3、Rearrange ——重排
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
如上图表中,生产线平衡率=
电子电装7人柔性线,改善前各工位的作业时间如下所示:
1、Eliminate ——取消
如上图表中,生产线平衡率=
二、生产线平衡分析方法
2、Combine ——合并;;二、生产线平衡分析方法;生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
A通过①,B前端到达①所需时间
2、Combine ——合并
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间)
A通过①,B前端到达①所需时间
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)
最长工序时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产线的作业时间,即等于节拍
附加规则:最长作业时间的任务先排
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
问题:假定我们每天[8H]要生产电风扇产品115个,周期时间应是多少?
四、线平衡经典案例分享
ECRS法运用图示简介
3、测定各工程的净时间
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
附加规则:最长作业时间的任务先排
附加规则:最长作业时间的任务先排
1、Eliminate ——取消
第四圈:消耗性动素→尽可能取消
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。;2、作业岗位工时测定;3、建立山积表;4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间);生产线平衡率(%)=;;电装7人线标准工时;6、生产线平衡分析的方法;7、改善瓶颈岗位;(1)动作经济原則;ECRS原则
1、Eliminate ——取消
2、Combine ——合并
3、Rearrange ——重排
4、Simplify ——简化;提高作业及设备工装的工作效率
2、Combine ——合并
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质
四、线平衡经典案例分享
四、线平衡经典案例分享
减少工序的在制品,真正实现“一个流”
1、Eliminate ——取消
四、线平衡经典案例分享
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)
标准时间是指,“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。
第四圈:消耗性动素→尽可能取消
电子电装7人柔性线,改善前各工位的作业时间如下所示:
生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)
产品标准工时=每个工位所用时间的总和
(40*3)
1、各工序之间不平衡、
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
附加规则:最长作业时间的任务先排
1、Eliminate ——取消
答案:任务C决定了生产线的CT,也就决定了最大产出率。;(3)微动作分析法
TherbligAnalysis;(4)工位重新布局;生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍;生产线平衡-例2﹕减少人手(1人);生产线平衡-例3﹕减少人手(2人);总之,消除七大浪费;三、工位分配计算;;;;;在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标
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