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供应商审核各过程检查表
.进料/制程/成品出货品质控制（SQE负责）
一
内 容
满分
供应
商
备注
1
是否有组织架构图及明朗的工作职责表？
5，
2
是否有独立的品质检验部门和品质保证部门？
5，
3
客供物料检验及不合格品处理是否有独立的文件支持？
5，
4
是否有适当的进料检验作业程序及流程？
5，
5
不同的物料是否依据相制订的检验规范?检验规范中是否
有规定相对应之检验工具？
5，
6
检验员是否按工程图和检验规范执行，并实际记录检验结
果？
5，
7
进料检验状态及检验结果是否有清晰的标识，不合格品
有否被隔离？
5，
8
进料检验不合格时是否发出CAR书面通知供应商进行
对策回复及时效？
5，
9
是否制定进料检验品质目标?如何执行、统计分析？
5，
10
针对未达品质目标时如何处理?是否成立CIP专案小组
进行持续改善？
5，
11
是否有制程作业管制程序?作业流程图或QC（Quality
Control）图并有效执行？
5，
12
是否有制程检验程序?IPQC作业是否依据程序执行并记
录？（如首件确认、检验频率、工具、项目等）
5，
13
现场是否放置SOP,SIP以便于作业员操作,且均按SOP
项目执行？
5，
14
特殊工位操作员是否有上岗资格培训？
5，
15
每日使用检验工具之前进行准确性检测并记录?检测工具
不准确时有否追溯之前检测之产品？
5，
16
制程中不同检验状态的产品是否有清晰的标识？
5，
17
是否有制程不合格品管制流程?不合格之可追溯性与标示
状况？
5，
18
是否对制程不合格品提出矫正预防措施？
5
19
返修、返工是否有作业流程？
5
20
返修、返工的详细情况和复检结果是否形成文件？
5，
21
是否有出货品质管制检验规范?并依此检验规范执行？
5，
22
是否针对客户要求做相应之检验及测试？
5
23
针对出货包装是否有做查核？
5
24
出货前不合格品处理流程、标示、确认？
5
25
客户抱怨处理流程及矫正预防措施的实施回复时效？
5，
26
客户退货处理流程及矫正预防动作？
5，
总分Totalscore
130
签名:
.检验与测试仪器管理（SQE负责）
序号
内 容
供应
商
备注
1
是否有适当的程序支持仪校室管理？
5，
2
是否建立仪校室仪器清单，对使用仪器加以管制?（如购
进时间、保存地点、保管人员、校正周期等）
5，
3
是否制定实验仪器校正周期和保养计划？
5，
4
仪校室是否进行温湿度管制并做记录？
5，
5
是否建立仪校室紧急应变措施程序？
5，
6
检验仪器/设备校正是否参照相应的国家或国际标准？
5，
7
检验仪器/设备是否有校正具有唯一的标识?校正是否有
相应的校正记录？
5，
总分Totalscore
35’
签名:
.培训（SQE负责）
序号
内 容
满分
供应
商
备注
1
是否制订公司年度培训计划，并按此执行?培训计划是否
按公司不同职位、工种进行分类培训？
5，
2
新进员工是否有做相应培训？（如公司简介、公司行政规
范、品质系统的宣导）
5，
3
当作业规范、操作手法、工程变更时是否对操作员进行
培训？
5，
4
培训考核是否有效?训练记录是否有效保存？
5，
总分Totalscore
20’
签名:
.工程设计/新产品控制/工程变更（工程负责）
一序号
内 容
满分
供应
商
备注
1
是否建立“新产品设计开发程序”以保证产品在每一个阶
段的验证？
5，
2
新产品转移项目包括内容?（如工程图面、操作作业指导
书、CPFMEA等）
5，
3
是否有工程变更程序?ECRECN是否明示变更时效、
处理方式等？
5，
4
是否有文件流程保证各部门所使用的文件及工程资料为
最新版本且有效控制？
5，
5
当工程变更时，相应之CP、FMEA、SOP是否有做适当
修正？
5，
6
是否保留客户原始样品及资料?（包括电子档案、原始信
息、客户承认书、图面等），如何建档保存？
5，
总分Totalscore
30
签名:
.设备/工具/夹具管理（工程负责）
一序号
内 容
满分
供应
商
备注
1
是否制定设备保养程序?并制订定期保养计戈IJ?设备是否
做日常点检，并有效记录点检项目？设备、模具等发生异
常处理流程？
5，
2
是否制定对工具/夹具/治具/模具等保养管理办法？
5，
3
设备、模具、治具使用前是否由品管及相关部门进行确
认？
5，
4
是否对工、模具进行使用次数统计？
5，
5
是否有效保存维修、保养记录表？
5，
6
工，治夹具是否有防护作用？
5，
总分Totalscore
30’
签名:
.供应商管理（采购负责）
序号
内 容
满分
供应
商
备注
1
采购系统是否建立
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