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玻璃升降器冲压模说明书

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玻璃升降器冲压模说明书

1。冲压件工艺分析

1。1使用条件和技术要求

该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳零件如图1所示08碳素结构钢，板厚1.5mm,该件装配后外露表面，要求成型零件不允许有折皱、拉伤、裂纹等缺陷.

图1

外壳内腔的主要配合尺寸φ23mm、φ15mm、14mm为IT11～IT12级，为确保在铆钉固定后，保证外壳承托部位处于正确部位，三个小孔为外壳承托部位相互位置要准确。

1.2冲压工艺性分析

外壳的形状表明，它是拉伸件，所以拉伸为基本工序,凸缘上3个小孔又冲孔工序完成。该零件φ15mm部分的成形可以采用拉伸后，冲底孔，再翻孔的方法.这种方法生产效率高，而且省料由于外壳高度尺寸20mm的公差要求不高，翻孔的工艺完全可以保证零件的技术要求，故采用拉伸翻孔的工艺是比较合理的。

2。工艺方案的确定

2.1计算毛坯尺寸

在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸，核算翻边的变形程度。见图1所示，零件φ15mm的处的高度尺寸H=20—14=6mm，

根据翻边工艺计算公式，翻边系数K为:

K=1—

将翻边高度H=6mm,翻边直径D=15+1。5=16。5mm，翻边圆角半径r=1mm，材料厚度t=1.5mm带入上式中，得：

K=1—2。99×2÷16。5=0。64

预冲孔孔径d=DK=10.5mm，d/t=7。04,查翻边系数极限值表可知，当选用圆柱形凸模冲孔时,极限翻孔系数Kmin=0。50，发现0。64＞0。50，故可以由冲孔后直接翻孔获得H=6mm的竖边。翻孔前的拉伸件形状和尺寸如图2所示

图2

一般拉伸件，在拉伸成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。因此,在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后在计算

=55÷23=2.39

查表得，凸缘圆筒形拉伸件的修边余量δ=2.5

实际凸缘直径计算:

dr=d+2δ=60mm

毛坯直径尺寸的计算

D==69mm

3.排版方式的确定及计算

3。1搭边值的确定

查表可得：条料沿边a=2，工作间a?=1。5；条料进距h=69+1.5=70。5；条料宽度b=69+2×2=73。

3.2材料利用率

查表可得,板料规格选用1.5mm×900mm×1800mm。

若是横裁,则

裁板条数n?=1800÷73=24(条），余48mm

每条零件个数n?=（900-1。5）÷70.5=12（个）余52.5mm

零件总个数n总=24×12=288

材料利用率η=66.5%

若是纵裁，则

n?=12（条)，余24mmn?=25（个），余36mm

零件总个数n总=300个

材料利用率η=69.2%

由此可见，采用纵裁法。排样如图3所示。

图3

4.主要设计计算

4.1冲压力的计算

1）落料力

F落=0.8πDtσ=0。8×3.14×69×1.5×400＝103997N

2）卸料力

F卸=K卸F落=0.03×103997=3120N

3)翻边工序

翻边零件竖立边缘及平面之间的圆角半径

r=(0.5~1）t，取1mm

翻边的高度零件要求H=6mm

预冲孔直径:d=10.5mm

翻边系数K=0.64

翻孔力

F翻=1。1πt（d?-d0）σ=1。1×3.14×1.5×400×（16.5—10。5）=12434N

4）冲3个φ3。5的孔工序

P冲=3×0.8πdtσ=3×0。8×3。14×3。5×1。5×400=15825N

5。工作零件刃口尺寸的计算

5.1落料

落料凹模、落料凸模采用分别加工法加工.落料件直径为φ69，根据t=1。5mm，查表可得Zmin=0。024,Zmax=0.132,δp=—0.02mm，δd=+0。03mm

｜δp|+｜δd|=0.05＜Zmax-Zmin=0.108满足要求

凹模刃口尺寸Dd=（Dmax-xΔ)=68。63mm

凸模刃口尺寸Dp=（Dd-Zmin）=68。606mm

根据模具结构要求，初步确定落料凹模壁厚C=30mm,调整到符合标准，即凹模的外径为φ140mm，落料凹模高度h=53mm，落料冲头长度调整为69mm。

5.2冲孔

冲孔直径为3。5mm，冲孔凹模、冲孔凸模采用分别加工法加工。根据t=1.5mm，查表得Zmin=0。024mm，Zmax=0。132,δp=-0.02mm，δd=+0。02mm，x=0。5

｜δp｜+|δd|=0.04