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常减压装置

炼油一部培训课件

梁秀臣

2011-09-15

提纲

¡装置概述

¡工艺特点

¡工艺原理

¡原料及产品

¡工艺流程

装置概述

¡石家庄炼化分公司常减压装置是由北京设计院初步

设计，于1978年3月正式破土动工，1980年初具规

模。1981年在国民经济调整中，列为缓建项目，

1982年1月按缓建维护工程准备生产，北京设计院

负责维护方案改造设计，1983年3月常减压装置按

维护工程方案开始试车生产。装置由原油电脱盐、

初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精

制几部分组成。原设计加工华北任丘原油，初馏塔

生产重整原料，常压塔生产汽油（或重整料）、灯

煤（或航煤）、轻柴、重柴、蜡油，减压塔提供催

化裂化原料（蜡油）。

¡1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/

年节能改造设计，由本厂设计院负责产品精

制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改

造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常

压重油原料直接供催化裂化原料（140℃），

常压部分以灯煤方案为主，并兼顾生产航煤

方案，精制部分以完善精制措施、提高操作

自动化水平及加工各种原油的适应能力进行

改造。

¡1992年考虑∮377输油管线的投用，结合加热炉现

状，恢复原常减压炉，并对其进行改造，以解决常

压炉大处理量卡脖子问题，常压炉由原设计三台控

制阀六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐

射室由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管，

常压炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。

减压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管，

炉出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐级扩

径技术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热

膨胀新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根

改为3路30根，解决过热蒸汽超温现象，常压塔底

重油仍保持经对流室后进入减压炉辐射室流程，常

压塔增加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。

¡1994年由本厂设计院设计，常减压蒸馏系统恢复

250万吨/年加工能力，常压塔13～41层原重型浮阀

更换为船型浮阀（石油大学），并对换热流程进行

了局部调整，新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回

流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。

¡随着所加工原油的日趋劣质化，原油硫含量的上升，

1999年5月份装置停工检修，主要考虑常压炉出口

分支转油线管线加粗及材质升级，减压炉出口裤式

三通减薄更换，减渣系统部分管线材质升级为

Cr5Mo，为了防止换热器结焦积垢，减渣系统增加

注阻垢剂系统；另外初馏塔14～20层塔盘采用新型

导向浮阀，材质升级为0Cr13；增加容005含硫水回

收系统；初馏塔增开初侧线，以降低常压炉热负荷，

适应装置大处理量生产。

¡2002年3月，由北京设计院设计对常减压装

置进行350万吨/年加工含硫原油改造，实现

了DCS操作。重点对换热流程进行了调整，

原油换热改为四路换热；常压塔增开常三线

出重柴油组份；减压塔盘更换10层清华大学

开发研制的斜孔塔盘，减压增开减三线，提

高减压拔出率，以降低减渣500℃前馏分；介

质温度大于280℃的管线材质升级为Cr5Mo。

为进一步扩大装置加工量，在2004年05月进

行短期改造，增设常压炉001/2，利旧原催化

炉201，进料由四路调整为六路。常压塔塔盘

开孔率进行调整。

¡2005年5月为进一步扩大装置加工能力，进行了扩容改造，

设计加工量为500万吨/年。主要改造内容包括，初馏塔、常

压塔、常压汽提塔、减压塔全部更新，常压塔增设一条抽出

侧线。初馏塔、常压塔、常压汽提塔采用石油大学船形浮阀，

减压塔采用天津大学全填料技术；优化换热网络，增加新换

热器及强化换热器；增加或更换部分不能满足要求的机泵；

介质温度大于240°的管线更