《板材数字化加工工艺要求》.pdf

板材数字化冷加工工艺要求

1范围

本文件规定了采用三维数控弯板机进行板材数字化冷加工的工艺准备、工艺过程、工艺质量和检验

等。

本文件适用于厚度为5mm～40mm板材数字化冷加工作业。

2规范性引用文件

本文件没有规范性引用文件。

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4工艺准备

4.1工艺文件

板材数字化冷加工前应准备如下文件：

a)板材冷加工工艺；

b)板材加工设计文件。

4.2工装、工具和设备

4.2.1对工作台及模具进行保养清理工作，清除油污粉尘等杂物，确保工作台模具清洁。

4.2.2设备中的测量组件应密封，镜头不应残留油污及水雾。

4.2.3设备网络应保持通畅。

4.2.4设备工控计算机应运行正常。

4.2.5设备液压系统应无漏油现象。

4.2.6将弯板机上下模具及检查装置位置归零，调整各项工作参数。

4.2.7设备各处电气及液压检测用仪器及仪表应工作正常。

4.3环境

作业应在不低于-25℃的环境温度条件下进行。

4.4人员

1

4.4.1施工人员应具备认定的相关专业技能资格，熟练使用本项工艺装备，并经考核合格后持证上岗。

4.4.2施工人员应带好安全防护用具，并严格按照设备操作要求操作。

4.5材料

4.5.1加工前，应核对板材基本信息如工程号、件号、安装位置等。

4.5.2板材边缘应无棱角、毛刺、挂渣等。

4.5.3板材表面应无油污。

4.5.4板材表面应无反光涂层。

4.6安全

搬运板材时应按照设备操作规程作业，避免零件掉落造成人员伤害。

5工艺过程

5.1工艺流程

板材数字化冷加工工艺流程见图1。

图1板材数字化冷加工工艺流程

5.2数据输入

5.2.1选择曲板加工件。将数据导入三维数控弯板机，系统根据曲面形状，完成整体坐标旋转平移，

使原倾斜放置曲面变换为水平放置的曲面形状。

5.2.2曲面的逐段成形加工设计。系统根据弯板机的加工范围将曲板自动划分成若干加工段，并自动

形成过渡区。过渡区一般为有效加工区域尺寸的1/4～1/3，完成后形成各加工段的定位数据。

5.2.3加工线和定位线划线。作业人员根据系统形成的定位数据，依次标注在曲板上。

5.2.4选择成形加工段。作业人员在系统中选择当前的加工段，此时系统会自动计算出当前加工区域

每个压头对应的曲面高度位置，形成加工区域的阵列数据集。

5.3板材进料

5.3.1作业人员驱动送料车将曲板吊起并运输至下模具的工作区域。

5.3.2曲板的弯曲极限和弯曲半径见附录A。

5.4调型计算

2

系统查询板材的回弹系数，在理论数据中加放回弹补偿值，利用曲面拟合函数重新计算出新的曲面

形状。通过插值计算得到下压模上每个压头的调型高度数据。

5.5下模曲面造型

系统将调型数据转换为控制指令，控制每个压头的电机转动，调整压头到指定的高度位置，从而形

成需要的加工曲面。

5.6上模施压

系统控制上模具模块移至工作区域，并控制上模的液压装置推动上压头向下压板，直至钢板与下压

头紧贴。

5.7移开上模，板材回弹

系统控制上压模模具复位，松开钢板，并移动至准备区域。

5.8曲板精度检测及修正

5.8.1系统控制测量装置进行曲板精度测量，过程见图2。

图2曲板精度测量过程示意图

5.8.2扫描曲板型表面。利用测量设备对曲板进行精细扫描，得到曲板的型表面三维测量数据。

5.8.3曲面重构及显示。调入模型的理论数据，进行理论曲面的重构和点云数据加密，处理之后的数

据作为偏差计算的理论船板点云。

5.8.4调入模型数据、数模匹配。将测量得到的曲面数据和理论模型进行配准。

5.8.5偏差计算、数据报表生成。显示成形偏差情况，同时生成每列支柱点的精度偏差报表。

5.8.6生成二次修正的调型数据。计算结束后，系统通过数据库中查找相关的板材回弹系数，在偏差

数据中加放回弹补偿值，利用曲面拟合函数重新计算出新的调型曲面形状。

5.8.7重复5.8.1～5.8.6的步骤，直至测量后每个压头处的回弹和目标比对的误差小于给定的精度要

求。

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