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模具设计及技术总体要求

附件2

模具设计技术要求

一、模具设计总体要求

1、按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据

确认的产品图纸及数模）设计模具。

2、生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。

3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。

4、生产方式：轮番生产，多批次作业。

5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。

6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。

7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。

8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。

9、模具的闭合高度必须符合航发要求

10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应

方便、可靠。顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，

冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气

动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，

冲制件的操作要求。

11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。

12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量

全部由乙方负责。

13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及

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模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。

14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。

15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。

16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。修边

刃口与制件夹角小于75°时要充分考虑避免毛刺产生的措施。

17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。

18、导向润滑采用自润滑结构。

19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求

实物和图纸相符。

20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应

考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。确

保FE2和FE3功能评估最终结果一致。

21、修边的废料，应能自动滑出模具外，废料滑道倾角原则上为大于25°，

滑道超出模具底板外的部分应改为折叠式，并需便于模具存放，孔的废

料用废料盒（∮10mm以下废料约一班次清理一次），废料边对角线的长

度不大于500mm。

22、模具采用气缸顶出冲压制件时，顶料装置的顶出高度必须保证冲压制件

可水平移出模具体外，顶料装置工作时应平稳可靠。

23、模具设计时，应协调各工序之间的冲压方向，制件在整个冲压工序过程

中最多只允许翻转一次。

24、模具制造的精度，粗糙度按甲方提供的标准或经甲方签字认可后的乙方

的模具制造标准。

25、小件的冲压模具如压延、修边、冲孔、弯曲等，模具的凸、凹模采用

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Cr12MoV（SKD11）采用锤锻件，HRC58—62。MoCrCu(钼铬铜铸铁），

火焰淬火钢（GM190）HMD5为HRC55—59，（具体见航发模具主要零

件材质表）。

26、中型制件的模具，应采用压机气垫顶杆（如压延模、整形、翻边模、切

边冲孔模等）的模具应给出气垫顶杆行程长度。

27、模具设计中尽可能采用标准件，便于维修时在市场上购买，同时应提供

标准件的资料（即标准件手册）。

28、模具中使用的矩形弹簧，聚胺脂橡胶发每种规格总数的20%，5个以下

的提供2个作为备件。

二、模具结构

1、拉延模

（1）结构分双动拉延和单动拉延两类。单动拉延模的顶料机构，除特别指定

用可控气源汽缸外，可采用矩形弹簧或聚胺脂橡胶。单动