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光伏电池漏电异常解决方案

1.光伏电池漏电流

电池片内部由于硅片自身或者工艺过程会形成部分杂质和缺陷，这些杂质和缺陷可以起到复合中心的作用，复合的过程始终伴随着载流子定向移动产生微小的电流，这些电流称漏电流。

2.漏电流产生原因

①通过PN结的漏电流；

②烧结后沿着微观裂纹漏电流；

③沿电池边缘的表面漏电流；

3.漏电流产生机理

①表示PN结因内部缺陷，电阻不接近无穷大；

②表示烧结产生的细微裂隙，电阻不接近无穷大；

③表示边缘刻蚀不尽，电阻不接近无穷大；

④其他情况：N到P电阻无穷大，则无漏电流，N到P电阻不接近无穷大，从而漏电流增大，蓝色箭头为漏电流方向。

4.漏电检测方式

IR红外热成像仪的工作原理是在连接电池片的正负极时，使电池片上会形成一个电流回路，当有区域漏电时，该区域的电流就会特别大，产生的热量就会比较多，红外成像仪可以根据硅片表面产生的不同热量转换为电信号，进而在显示器上形成热图像，可以对发热的异常区域进行准确的识别。

5.漏电流类型原因分析

5.1类型1-表面浆料污染

①表面粘浆料

a.不良解析及原因分析

台面纸浆料污染（溢浆/渗浆）印台浆料污染后出现批量同一类型表面脏污漏电；

操作桌面，转盘、机台粘有浆料，人员接触后再次碰触片子导致表面浆料污染。

b.预防措施

处理异常后（溢浆/粘版/爆版等），及时清理干净异常片上浆料，并确保台面纸、印台、皮带没有浆料；

更换粘度大的浆料，解决台面溢浆问题；

清理操作桌面和台面上的浆料，不得有浆料残留；

②表面铝粉

a.不良解析及原因分析

片子表面粘有铝粉，叠片造成；

手套不干净粘浆料/铝粉，接触片子时污染正面；

台面盖板下浆料铝粉；

b.预防措施

片子禁止叠放，产线异常取下时，需用无尘纸隔开叠放整齐；

铝粉来源#3/4道皮带，生产每班5S用干的无尘布清理片皮带上的铝粉，避免接触造成二次污染；

清理台面下气孔和CDA滤芯；

5.2类型2-卡点漏电

a.不良解析及原因分析

卡点处有散状分布的铝粉，烧结后导致漏电；

背场容易掉粉粘在皮带上，卡点与皮带位置对应；

皮带铝浆未及时清理，污染硅片；

皮带上铝粉比较多，片子传输过程中与皮带有刮蹭，导致皮带上铝粉上扬至片子表面（卡点位置处呈散状分布规律)；

b.预防措施

正面接触皮带清理：烘箱后至翻片器位置皮带清理，同时清理翻片器后六段皮带；

背面接触皮带：生产每班5S用干的无尘布清理片皮带上的铝粉，避免接触造成二次污染，此类型爆发时及时清理皮带；

5.3类型3-卡片叠片

a.不良解析及原因分析

设备卡片/叠片后导致背面浆料污染正面划伤/隐裂；

b.预防措施

设备协助处理卡片问题目前要求机台同一位置卡片超过3次/0.5h，生产通知设备停机调整；

5.4类型4-四点划伤漏电

a.不良解析及原因分析

四角点状漏电，片子四角有划伤痕迹；

b.预防措施

目前丝网各线均存在该类型漏电，排查为镀膜导片机造成；

5.5类型5-边角漏电

a.不良解析及原因分析

硅片边角漏电，表面无浆料污染/无划痕；

b.预防措施

前道花篮污染，监控花篮清洗频次及产线投放数量；

5.6点状烧穿造成的漏电

a.点状烧穿因素

点状烧穿通常指IR拍摄出呈现点状发红的漏电现象，其主要由以下三种因素引起：

①隐裂引起的点状烧穿；

②微隐裂引起的点状烧穿；

③未知因素引起的点状烧穿。

b.各因素原因分析

①隐裂引起的点状烧穿主要有两种方式产生：

扩散前隐裂即在扩散步磷源顺着裂缝扩散，从而导致上下导通，产生点状烧穿；

印刷前隐裂即在印刷过程中，浆料恰巧印过裂缝，银浆通过裂缝渗透到背面产生点状烧穿。

②微隐裂引起的点状烧穿

主要是因为硅片本身晶体结构存在缺陷，在烧结过程中会破坏晶体结构，银浆顺着晶界渗透至基区，从而产生漏电。我们通常也称此现象为微隐裂。

微隐裂正面与背面均存在凹槽缺陷，导致点状烧穿，

c.预防应对措施

对于由隐裂而产生的点状烧穿，我们必须规范生产现场操作，尽量避免产生隐裂片的可能。比如装舟卸舟时轻拿轻放，保持印刷机台干净平整等等。

对于微隐裂造成的烧穿，判断是硅片本身的缺陷还是晶体硅电池生产过程中导致的点状烧穿，我们需要借助扫描电镜进行分析。

5.7其他形式漏电

①小白点漏

不良解析及原因分析

点状漏电类型；

漏电位置有小白点，EL图片表现为黑点；

②皮带条状位置漏电

不良解析及原因分析

皮带位置条状漏电类型；

硅片外观正常，表面无胶料、划伤，EL测试有皮带印，与漏电位置一致；

③麻点漏电

不良解析及原因分析

漏电类型为散点状；

表面无浆料污染、无划伤，EL表现为麻点；

5.8阶段性漏电异常解决

阶段

漏电类型

原因分析

改善对策

第一阶段

边角漏电

平行主栅方向边角漏电，硅片表面无浆料、划伤；

排查为干法花篮污染导致，反馈湿法监控生产花篮清洗频次及数量

皮带印位置漏电