铸件缺陷分析课件课件.ppt

铸件缺陷分析ppt课件目录CONTENCT铸件缺陷概述常见铸件缺陷类型及特征铸件缺陷形成原因及机理分析铸件缺陷预防措施与改进方法铸件缺陷检测方法与技巧分享总结回顾与展望未来发展趋势01铸件缺陷概述铸件缺陷定义铸件缺陷分类铸件缺陷定义与分类在铸造过程中，由于各种原因导致铸件表面或内部出现的各种质量问题统称为铸件缺陷。根据缺陷的性质和表现形式，铸件缺陷可分为气孔、缩孔、夹渣、裂纹、冷隔、浇不足、粘砂、结疤、掉砂、胀砂等。降低产品性能影响产品外观增加生产成本铸件缺陷会严重影响产品的力学性能、耐磨性、耐腐蚀性等，降低产品的使用寿命。一些表面缺陷如粘砂、结疤等会影响产品的外观质量，降低产品的美观度。铸件缺陷会增加后续加工的难度和成本，甚至可能导致产品报废，增加生产成本。铸件缺陷对产品质量影响0102030405观察法无损检测法金相分析法化学分析法流程通过肉眼或放大镜观察铸件表面和断口形貌，判断缺陷的种类和性质。利用X射线、超声波等无损检测技术对铸件内部缺陷进行检测和分析。通过金相显微镜观察铸件的金相组织，分析缺陷的形成原因和机理。通过化学分析手段检测铸件的化学成分，判断是否存在成分偏析等问题。收集信息→现场调查→确定原因→提出措施→实施措施→效果验证→标准化。铸件缺陷分析方法与流程02常见铸件缺陷类型及特征80%80%100%气孔气孔是铸件内部或表面存在的大小不等、形状各异的孔洞。熔炼过程中气体未完全排出，模具排气不良，浇注系统设计不合理等。降低铸件强度，影响外观质量，可能导致铸件报废。定义产生原因危害定义产生原因危害缩孔和缩松合金凝固收缩率大，补缩不足，浇注温度过高等。降低铸件致密性，影响力学性能，可能导致渗漏或裂纹。缩孔是铸件在凝固过程中因体积收缩而形成的孔洞，缩松则是分散的小缩孔。夹渣是铸件内部或表面存在的非金属夹杂物，夹杂物则是金属或非金属杂质。定义产生原因危害熔炼不净，原材料质量差，浇注系统不合理等。降低铸件强度和韧性，影响加工性能和使用寿命。030201夹渣和夹杂物裂纹是铸件表面或内部的线状缺陷，冷隔则是因浇注中断而形成的未融合部分。定义合金收缩应力大，模具激冷能力不足，浇注温度过低等。产生原因严重影响铸件的完整性和力学性能，可能导致铸件报废。危害裂纹和冷隔其他常见缺陷偏析合金成分在凝固过程中分布不均匀的现象。变形铸件在凝固或冷却过程中发生的形状改变。表面粗糙铸件表面粗糙度超出规定要求的现象。硬度不足铸件硬度低于规定要求的现象。热裂铸件在凝固末期或刚凝固后不久产生的裂纹。03铸件缺陷形成原因及机理分析使用不合格或质量差的原材料，如废钢、生铁等，其中含有的杂质元素和气体可能导致铸件缺陷。原材料质量原材料配比不合理，如碳、硅等元素含量过高或过低，会影响铸件的凝固过程和机械性能。原材料配比原材料因素熔炼温度过高或过低，可能导致铁液中的气体和夹杂物无法充分上浮和排除，从而影响铸件质量。熔炼时间过短，铁液中的杂质和气体无法充分排出；熔炼时间过长，则可能导致铁液过度氧化和吸气。熔炼工艺因素熔炼时间熔炼温度浇注系统类型不同类型的浇注系统对铸件的充型和凝固过程有不同的影响，选择不当可能导致铸件缺陷。内浇口设计内浇口的位置、数量和尺寸设计不合理，可能导致铸件局部过热、冷隔、浇不足等缺陷。浇注系统设计因素造型材料造型材料质量差、配比不合理或使用过久，可能导致型砂性能下降，影响铸件表面质量和尺寸精度。制芯工艺制芯过程中芯砂紧实度不足、芯子烘干不透或存放时间过长等，都可能导致芯子质量下降，进而影响铸件质量。造型及制芯工艺因素生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过高则可能导致铁液冷却速度过快。生产环境操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导致铸件缺陷。操作技能其他可能影响因素04铸件缺陷预防措施与改进方法严格控制原材料质量选用优质原材料选择符合标准、质量稳定的生铁、废钢、回炉料等作为原材料，避免使用劣质材料。加强原材料检验对进厂的原材料进行严格的化学成分和物理性能检验，确保原材料质量符合要求。合理配料根据铸件材质和性能要求，制定合理的配料方案，保证熔炼后铁水的成分和温度满足要求。根据原材料成分和熔炼设备特点，合理设置熔炼温度，避免过高或过低的熔炼温度对铸件质量产生不良影响。控制熔炼温度通过添加合金元素和调整废钢、生铁等原材料的配比，控制铁水的化学成分，提高铸件的力学性