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6S管理工作总结15篇

（合集）6S管理工作总结15篇

总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况进行分析研究，做出带有规律性结论的书面材料，它能够使头脑更加清醒，目标更加明确，是时候写一份总结了。那么总结应该包括什么内容呢？以下是精心整理的6S管理工作总结，希望能够帮助到大家。

6S管理工作总结1自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。

一、整理、整顿

1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。

2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

二、清扫、清洁

集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。

1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。

2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。

三、在推行6S过程中存在的问题

对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。

四、6S管理心得

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他促进我们日常各项工作的开展。在推进“6S”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6S”工作的推行。

2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6S”工作成果。

长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6S”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6S”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6S”工作开展的真实状况。

3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。

前期“6S”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6S”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6S”工作稳步持续推进。

4、面对“6S”整改中的困难积极应对而不是消极等待。

前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。

5、严格落实各项奖惩制度，推进“6S”工作的持续改进。

公司对前期生产车间“6S”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6S”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步