精益生产管理与精益工具运用.ppt

6S计划保全设备前期管理个别改善教育训练品质保全间接部门效率化安全与卫生自主保全6、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期核心是全员参与，预防为主.零故障、零灾害、零不良、……零损失企业经营效率化设备存在的时间工人可以用来操作机器的时间设备可被工人操作的时间节假日维修损坏分析产能的损失设备真正被利用的时间无任务设备真正生产时间准备时间合格产品生产总时间废品生产合格产品需要的最少时间低速制造成本损失产能隐藏产能生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失

-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失

-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备故障为“零”的五项措施基本条件的完善（环境清洁、润滑充分、紧固到位）。依据标准作业进行操作。及时修复设备劣化。改进设备的设计缺陷。加强多技能培训。TPM开展步骤实现自主管理第7步发现异常的能力制作标准的能力步骤能力目标标准化第6步自主点检第5步总点检第4步制作点检基准书第3步查找问题发生源制定困难点解决对策第2步点检保养（初期清扫）第1步人才培养设备优化作业的改善提高物流效率掌握设备改善的思考方式和推进方法排除设备的强制劣化实现生产工位问题的目视化实现物流工位问题的目视化了解设备构造，掌握设备使用技能改善－达到设计标准消除浪费、消除不均衡的生产工位无多余库存的物流工位设备的持续改善高效率生产的设备判断设备精度和生产产品的关系零缺陷！零故障！100％制造合格品的工位建设生产1个、送出1个的工位维护管理的能力7、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率标准作业是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个管理技术工具。它能保证产品质量和提高产能，消除生产线的薄弱环节，使生产线的整体效率得到提升。标准作业是在节拍时间内，和同一条件下，以有效的排列顺序，反复进行的操作。即以人的动作为中心，对产品进行高质量、高效率（无浪费）和安全生产的做法。标准作业三要素：节拍作业顺序标准在制品运用标准作业进行改善的过程记录事实，进行分析，从中查找问题。运用山积表，平衡各工位的生产能力。用标准作业卡，提高个体效率。运用作业组合表将各工位的有效作业顺序固定下来。制作标准作业要领书形成一个相对高效、稳定、安全的装配作业。对新的标准作业进行试运行，并及时修正不合适的地方，在全部修正后，正式运行新的标准作业。8、推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”过去讲究的是“大河无水小河干”。而今天强调“小河无水大河干”，这是因为管理有两个主要的职能：“维持”和“改善”。“改善”就是以持续不断地改进和提高现有标准和状况为目标的活动。改善不同于运动，改善是渐进式的，一小步一小步前进，一个台阶一个台阶向上的，但如果企业能持之以恒地坚持下去，随着时间的递进，改善一定会给企业带来巨大的变化。丰田公司通过教育，培养有知识、有能力、有干劲、有敬业精神的员工，来消除企业在生产经营过程中的各种难以预料的不利因素的影响，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，以不变应万变。TPS强调以人为本，认为企业中人是创造价值的财富。丰田公司把“人才（财）育成”定义为：企业为保持其长期的整体竞争优势，根据企业不同阶段的发展需求，以有计划的培训工作为手段，培养员工成长的工作。丰田公司把公司的企业文化称为“丰田公司的DNA”，他们希望通过人才育成把“丰田公司的DNA”植入到厂员工的思想中，变成“丰田员工思想的DNA”。作业能力饼状图可上岗操作能独立进行操作可培训其他人能独立进行改善基本技能（通用理论应知能力）本岗位技能指导改善能力改善能力多技能提高品质提高作业效率骨干班长操作层面专项管理区分培训和育成要素点培训育成将标准能级按作业要素拆解形成详细的能力要求及达成标准达成人才梯队生产操作员工人才育成阶梯顾客满意顾客忠诚企业效益高员工待遇好员工满意度高员工归属感强工作效率高制造成本低开发新客户成本低招聘成本低员工流失率低管理成本低员工培训成本低9、流程式管理，减少人员流失的损失实施流程化管理的好处每个工作内容相对简单，只要简单地几个过程，就传