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模具设计说明书

本产品为一般壳类塑件，适合注塑成型。图

目录

塑件分析

模具分型面选择

塑件拔模和平均壁厚

模具模架选择

模具辅助机构

模具浇注系统设计

模具冷却系统设计

模具顶出系统设计

注塑机选择

模具设计创新(自我评价)

塑件分析

1)该塑件材料为ABS，收缩率为0.5%，常温下密度为1.05g/cm3，经测量得出体积为：31.72cm3计算出质量为：33.306g

2)塑件尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑件粗糙度选为MT3级。

3)依据要求塑件表面不能有斑点，或熔融接痕，所以产品表面精度要求较高，取Ra=0.4,产品内部没有较高要求。

模具分型面选择

分型面应选择塑件最大截面处，确保塑件外观质量，尽可能使制件留在动模一侧等标准。此次模具设计已充足考虑了分型面设计标准，选择分型面为塑件下端面最大截面处、图

塑件拔模和平均壁厚

1)依据塑件外形特征，在UG软件里进行塑件拔模分析，塑件适合自动脱模。图：

2)测得塑件平均壁厚为：1.75mm

模具模架选择

模架规格为30×40，选择方法以下：

1）A、B板尺寸确实定

其两板长宽尺寸关键取决于模仁大小，模仁长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选择30×40模架。型腔厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。

2）方铁尺寸确实定

方铁高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm

顶出距离≥制件需要顶出高度+5~10mm

方铁高度=25+20+5+30+10=90mm

模架优先选择龙记大水口模架，CI型。图

模具浇注系统

浇注系统关键由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，分流道采平衡式部署。

依据产品要求，表面无斑点、熔融接痕，所以此次模具设计采取潜伏式（下潜）进浇，进浇点在产品内壁，不会影响产品外观质量。在开模时，会自动切断塑件和流道凝料，然后利用顶出系统推出，实现自动脱模。分流道采取圆形，这么加工简单，且温度和压力损失均不是很大。浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。图

浇注系统尺寸：主流道进浇口直径4mm，锥度2°，凹下球面半径SR16mm，深度5mm，分流道直径6mm，下潜角度45°，浇口直径1mm，潜顶针斜面角度5°，倒锥拉料穴角度2°。

模具冷却系统

冷却系统关键是考虑使制件达成冷却成型温度，或在许可范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过，或经过缝接处，以防漏水。水道应尽可能多，直径尽可能大（14mm以下），方便愈加快冷却。

分型面把模仁一分为二，所以型芯和型腔上全部有冷却水道。此次塑件属中小型模具，采取一个回路冷却即可。图

定模：

动模：

冷却系统尺寸：8mm

模具顶出系统

顶出系统是影响塑件质量最终机构，必需做到要有足够顶出行程，塑件不因顶出而变形损坏，结构简单，动作可靠，合模时能正确复位。

依据产品外形特征和上述设计标准，此次设计塑件用常见顶针即可满足要求，但塑件曲面、骨位较多，所以在设计时要充足考虑顶出力平衡，在顶针底部做定位处理，以防顶针转动。利用塑件四角处圆柱拆为镶件推管推出。顶针采取中心机械式顶出。图

顶出系统尺寸：顶针直径为6mm，镶件处三根顶针为4mm，推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。

注塑机选择

注塑机关键依靠射胶量来确定。塑件材料为ABS，平均收缩率为0.5%，常温平均密度为1.05g/cm3，测得体积为：31.72cm3,计算出质量为：33.306g,此次模具设计为一模两腔，所以塑件总体积为：63.44cm3,总质量为：66.612g,浇注系统体积为：3.67cm3,浇注系统质量为：28.78g,所以总体积为：67.11cm3,总质量为：95.4g.

结合上述计算，此次选择注塑机型号为：XS-ZY-130，其关键技术参数以下：

模具设计创新(自我评价)

该塑件分型面曲面较少，但塑件内部机构较为复杂，在塑件几处碰撞面因为加工难度大，拆为镶件，可较少加工，而且在以后生产中损坏时方便更换。图

因为大赛提供设备有限，在铣削不到地方，需要采取电极和线切割处理。图

电极：

线切割：

此次模具设计就是利用CAD软件进行二维图绘制，UG软件对塑件进行分模处理，在利用UG进行零件数控编程加工。从模具设计到模具生产整个过程，利用各个软件功效特点，为企业节省了时间，降低了模具成本，提升了经济效益。

此次能够和全国各个学校精英一起切磋、比较，让本队认识到了自己很多不足之处，学习了书上没有知识，升华了已学。这次大赛收获颇多，在此，感谢主办方提供条件！