铝合金熔炼心得体会.pdfVIP

铝合金熔炼心得体会

作为企管部员工，了解熟悉我司铝合金铸造及加工流程是十分

必要的，是为以后的工作奠定坚实的基础；特别是对于一个没有接

触过铝业加工的管理基层员工来说就显得更加的重要。20xx年5月

4日至20xx年5月14日，我在熔铸车间进行了为期10天的实习，

期间对铝合金熔铸的基本流程进行了全面的了解。此报告将对这次

实习进行分析总结，验证自己的学习方法是否正确，并对发现的问

题提出自己的意见和看法。

一、熔铸车间情况介绍

熔铸是铝加工的第一道工序，为轧制、锻造、深加工等生产环

节提供合格的铸锭，铸锭的质量高低直接与各种铝材的最终质量密

切相关。随着我国科技水平的进步，国内熔铸技术得到了迅速的发

展和提高，但是与国际先进水平相比，还存在较大的差距，特别是

我厂的熔铸技术、熔铸设备等还处于相对落后的水平。

我厂熔铸车间有两台熔炉，容量分别为25吨和20吨，两台保

温炉和一台铸井。目前铝锭生产量是无法满足后续加工的需求，主

要瓶颈在于铸造井一次只能铸锭3块，为了能够满足后续生产的要

求，还需要外购一部分铝锭弥补产量的不足。在熔铸技术方面，加

料、除渣、精炼等基本采用人工操作的方式，与先进的机械化操作

有一定的差距，但人工操作的好处在于能够精细操作，在铝锭质量

上有较好的保障，因此对工人的技能水平也有较高的要求。

二、实习过程

其实这个实习过程我觉得不是叙述的重点，关键要看结果——

你学到了什么，理解了什么发现了什么才是重点。过程说得太多太

杂就变成记流水账了。

（一）生产流程

配料

炼剂（氯盐）用氮气

加料精炼吹入

减少杂质

浮砖铝液平稳过滤网除杂质

(二)成本控制

1、烧损

在铝合金的熔炼过程中，金属的烧损是个不可避免的问题。尤

其在再生铝生产中对废铝的熔炼，烧损更大。下面结合实习的情况

分析影响烧损的主要因素及其解决方法。

(1).熔炼设备

熔铸设备越是先进，熔炼过程中造成的烧损也就越少，我司熔

铸车间设备比较落后，无法通过设备技术减少烧损，但必须经常维

护，减少因为设备问题带来的烧损。

(2).铝料

铝合金的原材料多是使用外购纯度为99.7%的铝锭，也有大量

各生产加工环节产生的废料，这些废料在运输、存放过程中难免会

夹杂水气、泥土等杂质。特别是水汽在加入熔炉后会如铝液发生氧

化反应，造成烧损。大量的杂质也会在除渣过程中带走一些铝水。

因此在铝料的存放、运输过程中要注意减少杂质的混入，在加炉前

也要做一定的处理，从而减少由于铝料杂质多带来的烧损。

(3).加料

在给熔炼中添加原材料时，不可避免的要开启炉门。炉门一旦

开启铝液就会暴露在空气中，发生氧化反应造成烧损。提高装炉效

率，减少炉门开启的时间，缩短熔炼时间可降低烧损。

(4).熔炼温度和时间

熔炼过程温度的高低，时间的长短都会影响到烧损。如何降低

呢？第一提高加热速度，加热速度越快，实际上可缩短熔炼时间，

减少合金氧化的作用时间，从而利于减少氧化烧损；第二严格控制

熔炼温度，熔炼温度选择在750℃以下，防止熔体过热及吸气。第

三保证良好的燃烧状态，在既定燃料的条件下，调整火焰保证良好

的燃烧状态，形成良性气氛，提高热效及熔炼效率。同时调整火焰

以合适的角度射向炉料，避免炉料积液面局部过热，实现热效率最

大化。

(5).精炼氧化

精炼过程产生大量的熔渣，熔渣的多少及其处理方式，造成的

金属损失。同时，加入精炼剂发生的化学反应分解发热，进一步加

剧铝液的氧化，而为了降低熔渣与熔体的浸润性，促进渣铝分离，

又不得不加。因此，不仅要选择好精炼剂

种类，同时还要严格控制其适合的加入量。严格控制精炼过程

中添加剂的种类和加入量以及精炼时间。提高对精炼辅助材料如熔

剂、氮气等的质量控制

(6).熔渣处理

选择适宜的精炼温度，扒渣过程应严格控制，尽量少沾带铝

液，可先将渣扒到炉门口处，稍许沉淀后扒出，以使熔体控出；对

扒出的渣进行初步回收（炒灰房），或快速降温终止渣铝反应，对大

渣块或有亮火团的渣，应及时捣碎摊开，减少渣铝反应损失金属。

(7).其他减少烧损的方法

减少熔体停留，精炼结束，适当静置处理后，使合金液尽快出

炉，减少熔体停