熔接线详解_原创文档.pdfVIP

一.熔接线的形成原因:

产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处

未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。

(1)注塑模具：①若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接

痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选

用一点式浇口。②若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔

后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并

增大浇口截面积。③若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产

生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。④浇注系统的主流

道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，

对此，应扩大主流道及分流道截面积。⑤若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型

腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合是产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统

（2）注塑工艺：

的设计。①若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在

型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注

射压力。②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应

适当提高熔体温度。③如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射

速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。（3）注塑设备：①

若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，

应核查注塑机的塑化能力。②若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也容易产

生熔接痕，对此，应换用大直径的喷嘴。③若注塑机的规格过小，料筒中的压力

损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用的规格的注塑机。（4）

塑件：

①若塑件壁厚相差过大，熔体在充模范时多在薄壁出汇合，此处易产生

熔接痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。②若塑件某处壁

厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚

时要注意不能过薄。③若塑件上的嵌件过多，熔体在流经这些嵌件时，其流速、

流线和温度都会发生变化，当熔体在交汇时易产生熔接痕，对此，应尽量减少嵌

（5）原料：

件数量。①若润滑剂过少，熔合体的流动性差，易产生熔接痕，

对此，应适当增加润滑剂的添加量。②若原料中含湿量大或易挥发含量高，受热

后产生大量气体，使得排气不及导致产生熔接痕，对此，应将原料干燥或清除易

挥发物质。③若脱模剂用量太多或品种不符，都易使塑件表面出现熔接痕，对此，

要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。

二.避免熔接线的措施

(一）.通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实

现,参照成型条件标准小幅度调整,逼近理想值。

(二).需要修改模具的情形可能有以下几种1)熔接痕处夹有气

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泡,需要在对应的分型面增设排气孔:熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时,所

包围的气体没有及时排除,而留在了塑件内部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地称之为

“困气”。究其原因,可能是对应位置的分型面研配过紧,以致气体无法排出;也可能是合模后,

型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大)造成。针对前一种情况,常通过增加或增大

排气槽来改善,以目前国内应用最广泛的PP料为例,根据PP料的溢料间隙为0.03mm这

一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0.01～0.02mm最理想。为便于模具加

工和成型过程中型腔的清理,排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开

设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的

方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的,它的调整方

法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。(2)熔接痕深度始终超

差,需要调整塑件也即模具型腔的厚度。(3)熔接痕的位置偏向

塑件中部,需要调整浇口的位置。

（三）材料选择：制品选材时，应在满足力学性能要求的前提下，尽量

选用表观粘度低，相对分子质量小，不含填料或非增强的材料，以利于熔体汇合

时的良好熔合；选用无定形韧性材料或半结晶性材料，有利于提高熔接痕的强度；

应避免选用无定形脆性材料；如必须选用增强材料时，从提高熔