FANUC18i参数及编程_原创文档.pdfVIP

FANUC-18i调试参数一览表

调试参数一览表：

一、SV设定

SV设定（未接光栅）SV设定（接上光栅）

XYZBXYZB

初始设定位10101010101010101010101010101010

电机号303303303293303303303293

AMR00000000

CMR2222222105

FEEDGEAR11131111

N/M2001001002000111002

移动方向111-111-111-111111-111-111-111

速度环脉冲数81928192819281928192819281928192

位置环脉冲数12500125001250012500500010000125001500

参考计数器50001000010000100005000050000100006000

注：光栅生效NO.1815.1=1FSSB开放相应接口。

二、进给轴控制相关参数

1423手动速度

1424手动快进

1420G00快速

1620加减速时间

1320软件限位

1326

三、回零相关参数

NO.1620快进减速时间300ms

NO.1420快进速度??10m

NO.1425回零慢速

NO.1428接近挡铁的速度

NO.1850零点偏置

四、SP调整参数

NO.3701.1=1屏蔽主轴

NO.4020电机最大转速

NO.3741主轴低档转速(最高转速)

NO.3742主轴高档转速(最高转速)

NO.4019.7=1自动设定SP参数(即主轴引导)

NO.4133主电机代码

NO.3111.6=1显示主轴速度

NO.3111.5=1显示负载监视器

NO.4001.4主轴定位电压极性(定位时主轴转向)

NO.3705.1=1SOR用于换档

NO.3732=50换档速度

NO.4076=33定位速度

NO.4002.1=1外接编码器生效

NO.4077定位脉冲数(主轴偏置)

NO.3117.0=1显示主轴负载表

对刀方法Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解

在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系

一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫

做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。

图1机械坐标系与工件坐标系的关系

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用

来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定

为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为

回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基

准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机

械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。

二、对刀方法

1.试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统

的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不

变移动刀具远离工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系

统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。

再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀

具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置，参见图2。

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点

X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程

序原点Z值为