【新中国钢铁技术进步巡礼】耐火材料生产技术.pdfVIP

耐火材料生产技术

旧中国耐火材料工业异常落后，基本上只生产一些普通形状

的粘土砖和硅砖，重要和复杂品种有赖于进口。新中国成立后，

先后改建、扩建了原有的耐火材料厂，新建一些耐火材料厂，并

发展了一大批中、小型耐火材料企业。在工艺装备方面，五十年

代初引进了前苏联的技术和装备，经过消化吸收，建起了机械化

原料仓库、回转窑，安装了160—300吨摩擦压砖机、1000吨水

压机和除尘设备。七十年代进一步发展了成型设备，将摩擦压砖

机改造成气动螺旋、液压螺旋或电磁螺旋机，逐步走向半自动化

和全自动化，提高了安全性能，减轻了劳动强度。从一九七六年

开始，先后试制了总压力为400—1200吨的液压压砖机，其中800

吨液压机已定型生产。八十年代以来，又制成大型等静压机

（CP500×1500）用来生产铝碳质浸入式水口和整体塞棒等，并研

制成功连溶连吹硅酸铝纤维的电阻炉、二步煅烧高纯镁砂的小型

重油高温竖窑等。到八十年代初期，全国拥有回转窑（煅烧原料

用）15座、竖窑142座、隧道窑103座、倒焰窑697座，各种破

碎设备1725台、压砖机2217台，形成了年产耐火材料500多万

吨的生产能力，大体上能满足钢铁工业的需要。一九九三年全国

耐火材料产量达到1202.57万吨。其中粘土砖775.36万吨，硅砖

16.38万吨，高炉砖87.15万吨，镁质砖53.51万吨，其他砖97.92

万吨，不定型耐火材料140.45万吨，特种耐火制品8.74万吨。

硅砖和粘土砖

一九五一年，鞍钢用吉林江密峰脉石英为原料，试制成功了

平炉炉顶用硅砖，在大型平炉上使用，比原来硅石制的炉顶砖寿

命高3—4倍，最高达到242炉。一九五三年至一九五四年，鞍钢、

本钢、太钢试制成功焦炉硅砖，经过改进，成品率提高到90%以

上，最高突破97%；其主要质量指标，含二氧化硅（SiO2）95.5%

以上，荷重软化点1650—1660℃，真比重2.34—2.35。一九五九

年鞍钢耐火材料厂焦炉硅砖机压成型率达到90%。一九六○年武

钢耐火材料厂试验成功用隧道窑烧成全部焦炉硅砖。在高炉用砖

方面，一九五二年至一九五三年针对当时高炉时常发生炉底穿孔

事故的情况，进行了高炉砖的原料选择和提高质量的工艺试验，

使当时高炉砖的质量指标达到三氧化二铝44%—45%、三氧化二铁

0.9%—2.7%，显气孔率16%—20%，耐压强度35—36兆帕，荷重

软化开始温度1450—1480℃，适应了高炉的需要。在钢锭浇铸方

面，鞍钢、抚钢等单位在五十年代初试制成功塞头砖，代替了国

外进口产品；五十年代中后期，各重点耐火材料已基本上采用多

熟料、半干法、机压成型生产浇钢系统用粘土砖，接近当时国外

先进水平。七十年代初，根据连铸技术的发展，又试制泥浆浇注

溶融石英浸入式水口成功，解决了连板坯的裂纹问题。

高铝砖

中国高铝钒土原料十分丰富，品位高、质量好、产地众多、

蕴藏量大。为发挥这个优势，早在“一五”计划期间就试制成功

并迅速开发了一系列高铝质耐火制品，形成了中国高级耐火材料

中第一个较完整的产品系列。

一九五三年，唐钢、重钢、山东等耐火材料厂先后试制成功

高铝砖。到五十年代末，生产的品种已有电炉炉顶砖、平炉水套

砖、塞头水口砖、盛钢桶衬砖、水泥回转窑衬砖、隧道窑顶砖等。

当时生产的高密度高炉高铝砖，其质量指标为：显气孔率

10%—15%，耐压强度49兆帕，在0.39兆帕荷重时软化温度

1670℃。高铝砖用在电炉炉顶上，比硅砖寿命提高2～5倍。六十

年代后期，配合引进的RH钢火循环脱气装置，发展了RH装置用

的成套高铝砖。七十年代初，发展了不烧二等高铝质滑动水口，

在全国推广，到八十年代滑动水口浇钢比已达60%。七十年代中

后期，先后发展了高铝石墨质和刚玉石墨质浸入式水口，继之又

发展了刚玉石墨质整体塞棒和高铝石墨质组装喷枪，已用于生产。

碱性耐火材料

碱性耐火材料是以氧化镁、氧化钙为主要成份的耐火材料，

包括镁砖、镁铝砖、镁铬砖、白云石砖等。发展情况如下：

烧镁砖和镁铝砖

五十年代初，鞍钢耐火材料厂试制成功烧镁砖，并代替结合

镁砖用于平炉炉墙，提高寿命一倍。五十年代中期，重钢、鞍钢

根据中国高铝钒土和菱镁矿资源丰富的特点，创制了平炉炉顶镁

铝砖，一九五六年一月在重钢70吨平炉炉顶与硅砖