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来料检验规程

1、目的

说明来料检验过程，使检验人员有所依据，据以执行来

料检验，以确保投入使用的物料满足规定的质量需求。

2、适用范围

本程序适用于生产中投入的直接材料及半成品的来料

检验。

3、相关资料：不合格物料控制程序

4、术语

4.11直接材料：直接使用或装配产品的材料，通常会成

为产品的一部分；

4.12辅助材料：辅助生产所用的材料。例：抹机水，抹

布等；

4.13IQC：来料质量控制。

5、职责

5.1IQC人员负责来料的品质检验和验证，及时准确地

做好质量检验和验证记录，做出检验和验证标识，并将来料的质

量信息反馈给供应商；

5.2物料部、计划部、采购部协助对不合格物料进行处

理；

5.3生产部、技术部、品质部、采购部负责来料让步处

理时的会审工作；

5.4生产部负责保护因生产急需来不及验证之来料标

记，一旦出现不符合规定要求的，应立即追回和更换，并对已加

工产品进行处理。

6、作业程序

6.1本公司未经IQC检验或验证不合格的物料，不得投

入生产使用或加工。工程用物料或试验用物料由使用部自行检验。

当来料没有通过规定的质量检验，应执行“不合格控制程序”；

6.2IQC根据来料的性质、重要程度的检验条件来决定

来料检验的方式、程度（如全数检验、抽样检验）、检验项目和数

量的确定，并做相应之记录，对紧急需要的物料，由物料部在送

货单标识后，IQC优先检验；

6.3客供物料，本公司IQC在性能结构上免予验证，史

作规格、型号、证明文件外观与验证；

6.4个别重要来料实行全数检验，其他物料实行抽样检

验；

6.4.1一般的组装检查或尺寸检查只检验5PCS，任

何不合格则判定整批不合格；

6.4.2抽样检验依GB2828标准，一般检验水平Ⅱ，

正常检查的一次抽样方案，机械类的AQL严重不良（MAJ）为

1.0%，轻微不良（MIN）为4.0%，电子类AQL严重不良（MAJ）

为0.6%，轻微不良（MIN）为1.0%,合格允收，不合格拒收；

6.4.3本公司列入合格的来料，随产品变化而有所改变，其

结果由IQC人员填写来料检验报告，并对检验过的来料进行明确

标识。

6.5对于抽检项目，IQC人员依物料开出来料待检单，到货仓

待检区抽取物料，依照各物料之检验说明或规格进行检验；

6.6IQC人员应核对来料单上编号、型号、品名、批量内容是

否相符，来料是否符合规范、是否完整、是否带有正确标遍及到

货有无损坏，如有随同到货的证明文件（检验报告、试验报告），

也应进行验证；

6.7IQC人员将检验结果填入“来料品检报告”和来料检查记

录台帐：

6.7.1IQC检验允收之物料，检验员应在该物料上贴允收标签；

6.7.2IQC检验拒收之物料，检验员应在该物料上贴拒收标签

将不合格情况记录，同时填写品质改善通知单，经批准后送物料

部、采购部、计划部。

6.8IQC对来料拒收后，如有生产急需，可由计划部主管提出

特采申请。由生产部、工程部、品质部、计划部对来料会审，确

保在不影响产品质量情况下对业料进行特采；

6.8.1特采的物料应使用特殊标识；

6.8.2特采物料依下列3种方式进行挑选：

A.供应商派人前来进行全数挑选；B.本公司IQC进行挑

选；C.生产部进行挑选；

6.8.3特采所挑选出的不合格品，由物料部返供应商。

6.9如生产急需，IQC来不及检验，可由计划部主管申请使用，

IQC对该项物料使用特殊标识，并进行记录，一旦发现不符合规

定要求，生产部要立即追回和更换，同时在能返回情况下，IQC

应尽快按检验标准再进行检验；

6.10IQC应定期对以往到货的检验资料进行分析，定期对供

应商发出“品质评价通知书”以便评价供应商质量保证能力；

6.11IQC所有检验均依“来料检查作业指导书”及相关资料

进行；

6.12当供应商所供来料连续二批不合格或拒收物料返工后，