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水稳施工质量保证措施

(一)材料选择

水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严,所用材料必须要到达设计要求。

如碎砾石的粒径压碎值等,材料配比后必须在级配范围之内。

1.材料

(1)路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许

进场,更不准使用。

(2)水泥:选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且宜用P.042.5普通硅酸盐

水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考

虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书,

每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

(3)碎石:要求其压碎值不超过30%,最大粒径不大于30mm;为了施工方便,

宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集料、0～5mm的石屑细集料三种粒料

配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差

情况),0.5mm以下细土的塑性指数,小于0.075mm的颗粒含量。

(4)水:凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.混合料的组成设计

(1)组成设计原则:1)粉料含量不宜过多。2)在达到强度的前提下,采用最小

水泥剂量,但不小于4.0%。3)改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于

6%。

(2)试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无

侧限抗压强度,计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算RX(1-1.645Cv)是否大

于Rd（设计强度）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量,并不超过6%。

(3)根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并通过试验确定应

该控制的延迟时间。

(4)工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

(二)材料堆放

各种材料分别堆放,不得混杂、积水。

(三)水泥稳定基层混合料的生产

生产配合比计算根据试验室提供的目标配合比。拌和站配制混合料,灰剂

量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响,混

合料各种指标偏离设计值;混合料含水量或大或小,灰剂量或大或小,通过百分率

或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整,使之保持在设计值内。

(四)控制混合料含水量

混合料堆放一小时,在高温30°天气情况下,含水量平均损失0.5%;而摊铺

后停放1小时,表面3cm能损失含水量2%左右。这样,拌和站从出料含水量5.2%,

到摊铺碾压前,混合料含水量平均损失1%左右。考虑到混合料从出料到碾压,含

水量损失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6.2%。

(五)水泥稳定基层混合料的运输

长距离运输,混合料含水量容易损失,产生离析,造成摊铺碾压后,基层局部

平整度差。确需长距离运输,应通过试验,采取措施,保证混合料在碾压时有较适

宜的含水量。

(六)水泥稳定基层混合料的摊铺

混合料从出拌和站到摊铺地点,应尽量用最短的时间,及时摊铺,在水泥的

终凝时间内,完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终

凝时间的混合料。

每一作业段碾压完成后,立即做各项指标的检测,整理好内业资料向监理人

员报验(24小时内),强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检,发现问题

及时通知处理。

五、水泥稳定基层常见质量问题及防范对策

水泥稳定基层易出现四个质量问题:(1)平整度差;(2)厚度不够;(3)强度不

够;(4)压实度不够。要消除这些质量问题,首先要搞清它们的形成原因。

平整度差的成因是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致,级配变化;再一

个就是在摊铺机履带轮下有垫物。这几个原因往往会导致混合料压实度系数产生

不一致情况。所以,应保持混合料的各种指标一致性,必须提高碾压工艺水平。另

外,压路机的操作手的操作水平高低,也会影响到基层的平整度。

厚度(或高程)不够,这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配

的改变,使压实系数相应改变,测量人员往往也会不断改变压实系数,进而导致基

层厚薄不均,高程超过允许的偏差值,最终出现厚度(或高程)不够现象。

压实度不够:主要原因是混合料含水量、级配的问题最终造成基层压实不

够。

强度不够:造成基层