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钢锭通用技术协议

1适用范围

本标准适用于钢锭的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。

2规范性引用文件

GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差

JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤

JB/T1266-200225MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求

3技术要求

3.1材料化学成分应符合钢锭成分表1规定。

3.2材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。有要求时，可用电渣重

熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。

3.3化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成

分允许偏差按JB/T1266-2002执行。[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。

3.4钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。

3.5钢锭锭身比例要确保大于82％。

3.6表面质量

钢锭表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。

如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。决不允许对材料进行补焊

处理。

3.7.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许

值为±0.3%；钢锭对径尺寸偏差±4毫米（10吨以下），±6毫米（10吨以上）。钢锭冒口浇

注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。

3.7.2.钢锭冒口、锭身、底部重量比例分配情况应在下表范围之内。

钢锭规格（吨）钢锭重量比例分配范围（%）

（公称重量）冒口锭身底部

1.9~45≤1284~87≤4.3

备注随钢锭公称重量的增大，底部比例均为减小趋势

3.7.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。如冒口处明显

收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等

于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。

3.7.4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。一般钢种有深度（或高度）大于5

1

毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子

钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺

陷须进行修磨。钢锭经修磨后，其凹坑深度不超过钢锭大头直径的3%，其凹坑深度与宽度之

比应不小于1:4。每支钢锭修磨处不超过3处；同一断面上不超过2处，其凹坑深度之和不超

过大头直径的5%。修磨处应圆滑，清理缺陷后打磨光洁。

3.7.5.钢锭的重量应符合相应的公称重量，最大偏差：20吨以上钢锭重量，不得超过±

1.5%；10-20吨之间的钢锭重量不得超过±2.0%；10吨以下不得超过±2.5%。抽检率：同规

格钢锭大于10支以上时，抽检率不低于20%；小于10支时，至少抽检2支。

3.7.6.成分抽检部位，在钢锭锭身两端距冒口和底部各40毫米处，距表面5mm以下钻取

两个试样混合分析确定，按冶炼炉批号进行检查，同炉号批量钢锭随机抽检，大于10支以上

时，抽检率不低于20%；小于10支时，至少抽检1支。

4检验和验收

4.1供方应向需方提供钢锭合格证，内容包括：供货方名称、材料牌号、冶炼方法、化学

成分、冶炼炉号、交货状态、出厂日期、数量等。

4.2产品制造过程保证在供方厂内完成，不能转包到第三方制造，如需转包，必须征得需

方的书面同意方可实施。

4.3供方应积极配合需方的现场监造、验收和不定期的现场抽查工作，但需方的监造、验

收不免除供方的质量责任。

5钢锭钢印打印规定

5.1打印内容：

每支钢锭在底部端用10号字打印材料牌号、熔炼炉号、锭型重量，并