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历史的教训

SOD评价准则

汽车线束DFMEA

封面

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项目

设计责任

FMEA编号:

核心团队

负责工程师

FMEA初始日期:

修订日期

关键日期

制作

确认

核准

功能

潜在缺陷模式

潜在缺陷影响

严重性

潜在缺陷原因

发生频率

预防的方法

可侦测性

RPN

建议措施

责任人

/完成日期

行动的结果

采取行动

线材

性能

容许电流不足

线束烧毁，不符合安规要求

电线线径选用错误

按用电器功率选用线材规格

核对各用电器实际电流与最大电流，选用适合电线

过负载测试

短路

PIN定义错误，正负电有短接

绘制原理图，区分正负电回路

实际搭配用电器验证

总装测试

低温脆化

绝缘层破坏，短路

材质问题

低温试验

高温变形

高温试验

绝缘

耐压不良

安全隐患

胶料材质问题

高压测试

长度

长度不足或过长

装配后拉扯受力

尺寸定义错误

装配确认

材料

阻燃性能不足

不符合安规要求

阻燃测试

非金属材料雾化超标

非金属材料雾化性试验

气味过大

气味试验

VOC超标

VOC检测

有害物质超标

禁限用物质检测

颜色

装配时插错

影响产品导电功能

颜色设定相近

选用对比明显的线色

端子

导电性能

端子规格选用错误

核对各用电器实际电流与最大电流，选用适合端子

接触电阻过大

接触性能不足

端子镀层选用错误

按端子规格书选型并测试电压降

盐雾后接触不良

端子镀层不良

盐雾测试

护套

型号

与端子规格不符

无法装配，无法满足电流要求

选型错误

按护套规格书选型

胶布

粘性

粘性不足

影响产品外观与尺寸

粘胶剂粘性不足

粘性测试

试验验证

强度

易断裂

胶布材质问题

强度测试

扎带

位置

与安装位置不符

影响产品固定

位置设定错误

扎带材质问题

设计失效模式和影响分析(DFMEA)

S

O

D

设计潜在失效模式及影响分析

（DFMEA）

项目名称：

XXXXX

编制：

校对：

审查：

会审：

标准化：

审核：

批准：

修订记录

序号

页码

（修订原因）

原文内容

修订内容

备注

历史的教训

#

产品型号

产品名称

OEM

配套

车型

发生时间

失效模式

失效后果

失效起因

解决措施

效果验证

落实在何控制文件中（标准化）

严重度的评价准则

风险顺序数（RPN）

后果

判定准则：后果的严重度

严重度

风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。

无警告的危险

当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高

RPN＝（S）×（O）×（D）

有警告的危险

当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高

在单一FMEA范围内，此值（1～1000）可用于对设计中所关注的事项排序。

很高

车辆/系统不能运行（丧失基本功能）

高

车辆/系统可运行，但是性能水平低下。顾客非常不满意。

中等

车辆/系统可运行。但是舒适性/便利性方面失效。顾客不满意。

低

车辆/系统可运行。但是舒适性/便利性方面的性能水平有所下降。顾客部分不满意。

很低

装配和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大部份顾客(75%以上)能感觉到有缺陷。

轻微

装配和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。

很轻微

装配和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷。

无

没有可识别的影响

频度的评价准则

失效发生可能性

每1000辆车/项目

频度

很高～持续性失效

100个以上

50个

高～经常性失效

20个

10个

中～偶然性失效

5个

2个

1个

低～相对很少发生的失效

0.5个

0.1个

极低～失效不太可能发生

0.010以下

探测度的评价基准

探测度

准则：根据设计控制探测出起因/机理/失效模式的可能性

探测度定级

绝对不肯定

设计控制不能/不可能检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。或者根本没有设计控制方法。

很极少

设计控制只有很极少的机会检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。

极少

设计控制只有极少的机会检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。

很少

设计控制只有很少的机会检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。

少

设计控制只有较少的机会检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。

中

设计控制只有中等的机会检出潜在的起因/机理及后续的失效模式。

中上

设计控制有中上的机会检出潜在的起因/机