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安全风险评估和控制管理制度

１．目的

识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害，确

认风险等级，以便于确定防治对策，作为制定安全标准化目标的基础与依

据，并进行有效控制。

2．范围

公司全体员工。

3．内容

评价组织及职责

（1）本企业成立风险评价小组

组长为本企业安全第一责任人，副组长为安全生产部长，成员为相关

部门负责人和安全。

（2）职责

组长：直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序；审批《重大

风险及控制措施清单》。

副组长：协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作；

负责组织进行风险评价定期评审；

成员：对各单位上报的《LEC评价法》进行调查、核实、补充完善，

确定企业的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重

大隐患项目治理方案；负责相关方风险评价和风险控制。

风险管理

（1）危害识别

1）在进行危害识别时，应充分考虑：

①火灾和爆炸；一切可能造成时间或事故的活动或行为

②冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；

③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射)；

④暴露于物理性危害因素的工作环境；

⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、

照明不足等)；

⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等；

⑦有毒有害物料、气体的泄漏；

⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、

气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。

2）同时还应考虑：

①人员、原材料、机械设备与作业环境；

②直接与间接危险；

③三种状态：正常、异常及紧急状态；

④三种时态：过去、现在及将来。

（2）人的不安全行为：

违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别：

1）操作错误(忽视安全、忽视警告)。

2）安全装置失效。

3）使用不安全设备。

4）手代替工具操作。

5）物体(成品、材料、工具等)存放不当。

6）冒险进入危险场所。

7）攀坐不安全位置。

8）在起吊物下作业(停留)。

9）机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。

10）有分散注意力的行为。

11）不使用必要的个人防护用品或用具。

12）不安全装束。

13）对易燃易爆等危险品处理错误等。

（3）物的不安全状态：

使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等

装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具

缺乏或有缺陷；生产场地环境不良。）

1）物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；

2）物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工

具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环

境不良。

（4）有害作业环境：

1）作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不

当。

2）作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过

高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。

（5）安全管理缺陷：

1）设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；

2）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负

荷；禁忌作业等；

3）工艺过程、作业程序缺陷；

4）相关方管理缺陷。

危害识别的范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等；

（10）后期服务活动。