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年产30000m3刨花板生产线工艺设计
1,设计要求
1.1,年产30000m3渐变结构刨花板车间工艺布置图
1.2,原料:小径原木马尾松,胶合板木芯
1.3,生产方法:连续式平压机
1.4,产品规格:2440×1220×16mm密度:0.75g/cm3?含水率:10%
1.5,生产质量:符合GB/T4897-03
2,设计方案
2.1工艺流程图
2.2,工艺参数
2.2.1,原材料
2.2.1.1,主要原料
来源:马尾松绝干密度:0.44g/cm3?含水率:60%
2.2.1.2,辅助材料
胶黏剂:固含量为60%的脲醛树脂胶
用量为绝干刨花的10%
固化剂:氯化铵溶液用量为固态胶黏剂的1%
防水剂:石蜡乳液用量为绝干刨花的1%
捕捉剂:氨水溶液用量为固态胶黏剂的5%
2.2.2施胶量:表层刨花12%芯层刨花8%
2.2.3板坯表芯层刨花量:
表层刨花40%芯层刨花60%
2.2.4单层连续式热压机
压力P=3.0MPa温度T=200℃加压时间t=0.4min/mm
2.2.5转子式干燥机
压力P=1.3MPa
干燥前刨花含水率=60%
干燥后刨花含水率=5%
3设计验算
3.1制定和验算生产能力
热压机幅面宽2540mm,毛板厚度17mm
完成产品设计产量,热压机输送带理论运行速度
m/min
式中:
——热压机理论运输平均速度;
Q——年产量,设计任务书给定量30000m3;
T——日工作时,22.5小时;
B——刨花板净宽,取2.44m;
H—-刨花板净厚,取0.016m;
K——压机工作时间利用系数,为0.96~0.98这里取0.98;
Y——车间年工作日,取280d;
热压机输送带理论平均运行速度
取热压机真正运行速度?取=2.2m/min
考虑砂光量和裁边量,规格锯割量10%,产品合格率为98%,则实际年产量?=35190.32×(1-10%)×0.98=31037.86m3?30000m3满足条件
3.2原、辅材料的需求量
以年产3万m3单层连续式压机生产线为设计依据,计算厚度为17mm,计算密度为750kg/m3,工作制度:年工作日为280天,每天3班,每天有效工作小时为22.5小时,毛板含水率10%,胶耗量为绝干刨花重的10%,防水剂石蜡耗量为绝干刨花重的1%,固化剂耗量为胶耗量的1%,捕捉剂耗量为胶耗量的5%。扣除水分后的1m3成品板的重量:
3.11m3刨花板成品板所需消耗的原料量
设1m3刨花板成品板消耗的绝干刨花的重量G0
1m3刨花板成品板含有的化学原料表
序号
项目
计算公式
计算结果(kg/m3)
1
胶量
611×10%
61.00
2
防水剂量
611×1%
6.10
3
固化剂量
611×10%×1%
0.61
4
捕捉剂量
611×10%×5%
3.05
3.2生产1m3刨花板成品板原料的损失量
(1)砂光工序损失率为6.5%
砂光工序损失量
砂光时各材料的损失情况
序号
项目
计算公式
计算结果(kg/m3)
1
绝干刨花损失量:
42.47
42.47
2
胶损失量:
42.47×10%
4.24
3
防水剂损失量:
42.47×1%
0.42
4
固化剂损失量:
42.47×10%×1%
0.04
5
捕捉剂损失量:
42.47×10%×5%
0.21
⑶截边截断工序损失率为2.3%。
截边截断工序后生产1m3刨花板成品板所需的原料总重为砂光前原料总重
截边截断工序损失量
裁边时各材料的损失情况
序号
项目
计算公式
计算结果(kg/m3)
1
绝干刨花损失量:
15.38
15.38
2
胶损失量:
15.38×10%
1.53
3
防水剂损失量:
15.38×1%
0.15
4
固化剂损失量:
15.38×10%×1%
0.01
5
捕捉剂损失量:
15.38×10%×5%
0.08
⑷铺装成型、横截及热压工序损失率为0.3%。
铺装成型、横截及热压工序后生产1m3刨花板成品板所需绝干刨花重
成型热压工序损失量
成型时各材料的损失情况
序号
项目
计算公式
计算结果(kg/m3)
1
绝干刨花损失量:
2.01
2.01
2
胶损失量:
2.01×10%
0.20
3
防水剂损失量:
2.01×1%
0.02
4
固化剂损失量:
2.01×10%×1%
0.002
5
捕捉剂损失量:
2.01×10%×5%
0.01
⑸施胶工序损失率为0.2%
施胶后生产1m3刨花板成品板所需的原料总重
施胶工序损失量
施胶时各材料的损失情况
序号
项目
计算公式
计算结果(kg/m3)
1
绝干刨花损失量:
1.34
1.34
2
胶损失量:
1.34×10%
0.13
3
防水剂损失量:
1.34×1%
0.01
4
固化剂损失量:
1.34×10%×
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