首钢京唐500平方米烧结机设备大型化技术应用研究.docx

首钢京唐钢铁厂烧结项目由北京首钢国际工程技术有限公司（以下简称“首钢国际工程公司”）承担，包括工厂设计和非标设备设计工作。该项目于2005年开始，2008年10月成功冷试车，并具备投产条件，2009年2月正式投产。其设备规格分别为500m2烧结机和580m2环冷机，是目前国内已投产最大、世界范围为数不多的烧结厂，除少数关键部件引进外，全部由国内设计、制造和安装。

大型烧结环冷设备的研发背景

烧结设备大型化是技术发展趋势。设备大型化使得单机产量明显提高，烧结矿质量和综合技术经济指标获得显著改善。随着高炉技术的发展，高炉向大型化方向发展，从经济合理的配置角度，大型高炉必然配置大型烧结设备。

世界上最大的烧结设备集中在日欧及前苏联，大多建设时间在20世纪70年代，部分改造在20世纪80或90年代。其中最大600m2及以上级别的烧结机在日本20世纪70年代初建设和前苏联20世纪80年代建设，规模在600-500m2之间的烧结机主要分布在欧洲和日本，其余均小于500m2。

国内烧结设备在1979年宝钢建设之后才得到长足发展，宝钢烧结机为450m2，相应配套的环冷机面积为460m2，经过三期建设，由引进消化发展到国内制造,至此中国的烧结设备开始了大型化的进程。武钢等其他多个烧结厂建设了大量的360-450m2烧结机。在2003年以前的一段时间，国内没有建设超过450m2烧结机。在2003-2004年期间，宝钢根据自身扩大产能的要求，进行烧结机加宽栏板改造，将450m2烧结机加宽改造后变为495m2烧结机，是当时最大规模的烧结机。太钢2007年建设投产的机外冷却用520m2环冷机，是当时国内最大规模的环冷机。

首钢京唐烧结环冷设备主要技术特点

首钢京唐钢铁厂为国家重点建设项目，烧结厂总体设计要求为采用先进、成熟的工艺技术和大型化的技术装备，工艺简捷，自动化水平高，遵循可持续发展和循环经济的理念。首钢京唐烧结工程工厂设计建设2台500m2机外冷却烧结机，年生产产量约1100万t。主要工艺要求有:

采用厚料层烧结技术，设计料厚700mm，最大料厚可达800mm。

在环冷机上,采用双压余热锅炉，并对低温烟气加以利用，最大限度减少热量和粉尘的排放。在环冷机高温段采用废热烟气循环利用，在提高废热烟气的同时，提高烧结矿强度。

首钢京唐500m2烧结机技术特点

烧结机台车加宽技术

首钢京唐烧结机采用5m宽台车，首次在新建时将栏板加宽到5.5m，使烧结抽风面积

500m2时实际烧结面积达到550m2。该规模为目前国内已建成的最大规格的烧结机。

烧结机台车加宽方法有两种，一种采用篦条加宽，另外一种是采用盲板加宽。在首钢京唐烧结项目中，采用了第二种加宽方法-盲板加宽，加宽的距离能够确保边缘风把加宽部分料烧透，不会产生生料。通过采用加宽技术，可以实现烧结面积增加10%，烧结产量增加约5%-12%，可以使吨矿耗风量降低约5%-10%，烧结矿电耗，煤耗用量减少，单位能耗降低。

国内外其它钢铁企业烧结机台车加宽是在改造时完成的，两个端部台车体都需要更换，需要相当大的改造投资。首钢京唐烧结的加宽充分利用边缘风，同时也能使产量增加，在新建厂时就直接做成加宽形式，避免二次改造投资 ,在投资500m2烧结能力的情况下获得550m2烧结的最好经济效益。

该项节能增产技术的成功应用，提供了一种更为有效的建设思路，据测算，不同宽度的台车可以达到不同的烧结面积，对5m风箱宽烧结机，最大烧结面积可以达到660m2

烧结机设备适应厚料层技术

大型烧结机台车在热段停留时间相对较长，厚料层又使台车温度较高，对台车的各部件结构适应性要求较高。我们自主开发了设备适应厚料层技术，由新型的烧结篦条（专利号：200920107658.7），新型隔热件（专利号：200920108504.X），新型台车栏板(专利号：

200920107657.2)及优化台车粱配置等组成，在实现台车整体强度增加和透风率改善的同时，减少台车的维护费用。

其它新技术

混合料斗大小闸门闭环调整技术

研究开发新型液压系统，满足在线调整要求，实现了自动化闭环控制。

新型柔性传动技术

曲轨设计中采用三维设计，动态模拟运行轨迹，结合重型台车特点强化曲轨支撑结构，在实际运行中取得了良好的效果。

给料漏斗内壁采用耐热耐磨衬板新技术

给料漏斗内壁设计了一种新的料兜式型式，具有结构简单、安装更换方便、维护简单的特点，使用效果良好。

3）其它新技术

紧凑型传动技术

开发了580m2环冷机紧凑型传动新技术：重载星轮传动装置，具有占地小、更换快、无需液压站润滑、维护少的特点。

曲轨三维设计