中频炉炉衬筑炉工艺.docVIP

中频炉炉衬筑炉工艺

中频感应熔炼炉筑炉工艺和烘炉工艺

筑炉工艺跟炉衬材料和熔炼炉容量及实际操作各有不同。但是关键的环节是：材质的正确选择，颗粒配比、添加剂、结合剂的选择与使用数量、打结前的准备工作以及打结操作工艺等。

合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，致密性最高、烧结性好和耐激冷激热性好。用于制作坩埚的耐火材料一般分为粗颗粒、中颗粒和细颗粒三种。在选择配比时，要考虑坩埚大小、打结方法及烧结工艺等因素；打结料的颗粒配比、熔炼炉的容量和打结壁厚度见表

打结料颗粒配比及其作用

序号

颗粒度（mm）

所占比例（%）

作用

粗颗粒（2～6）

所占全部料的总重的20～25

骨架作用，抗冲刷作用

中颗粒（0.5～2）

所占全部料的总重的25～30

填充粗颗粒之间的缝隙，增加堆积密度，改善坩埚的烧结性能，提高坩埚强度

细颗粒（＜0.5）

所占全部料的总重的40～50

确保坩埚烧结性能，烧结网络的连续性，使坩埚具有良好的致密性。

熔炼炉的容量和打结壁厚度的关系

熔炼炉容量（T）

0.5

0.5～3

＞3

炉壁厚度mm

（0.2～0.25）d

LINKWord.Document.8F:\\中频感应炉成套设备手册.docOLE_LINK1\a\r（0.15～0.2）d

LINKWord.Document.8F:\\中频感应炉成套设备手册.docOLE_LINK1\a\r（0.1～0.15）d

注

d为炉体直径

入硼酸，可降低尖晶石形成温度，促进尖晶石形成，因而改善了烧结质量，提高了坩埚的耐压强度，在含氧化镁（）92%，氧化铝（）8%的打结料中加入料重1.2%的硼酸后，改善了烧结质量，使坩埚的耐压强度也增加了1～2倍。但是硼化物表面活性大，对镁质耐火材料也有不利之处，所以硼酸的加入量不宜过多，要适量调整。

通过了解硼酸加入到耐火材料中的性能可以知道添加剂在筑炉工艺中的作用，而且比需要掌握加入量的大小比例。

筑炉方法从耐火材料的配比混合形态分为干式打结和湿式打结筑炉两种；干式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入干燥的黏结剂，经搅拌后进行。湿式打结是指在干燥的打结炉衬材料中加入水、水玻璃、卤水、或硼酸水溶剂等黏结剂进行搅拌后打结。

筑炉方法从操作方法上分为手工（人工）打结筑炉法、电动振锤筑炉法和电动筑炉法及气动锤击筑炉法等，人工筑炉只适于小吨位（1.5吨以下）感应熔炼炉的筑炉电动气动等机器筑炉适用于大吨位感应熔炼炉的筑炉。

1、炉衬的打结工艺步骤

(1)、准备打结所用工具、配制打结料及其他所用材料；

（2）、准备坩埚模。（坩埚模的制作要考虑较好的几何形状和外壳强度，外表力求光滑无锈迹，坩埚模的斜度为1:10，随熔炼炉容量不同，坩埚模厚度一般为4～12mm。。为了保证筑炉捣击致密，大容量的熔炼炉的坩埚模可分为2～3段。为了便于烘炉时炉衬内部气体和水汽的排出，在坩埚模周围均匀钻有2～5mm的排气孔。）

（3）、铺设隔热绝缘层；即坩埚壁与感应圈内壁之间的填充物，其材料一般为云母纸、石棉板和玻璃丝布等；在铺设之前，应彻底清除感应线圈表面灰尘和附着物，有漏炉报警装置，应按要求同时铺设。用膨胀圈胀紧，要使绝缘层紧贴在感应圈上，铺设的材料应避免横向搭接缝隙，纵向搭接应在100mm左右，并保证互相铺开、铺平、压紧。

（4）、人工打结或机器打结；打结炉衬的厚度要控制在要求范围。

5.32炉衬的打结工艺（以人工打结为例）

①、采用薄层加料，捣筑叉要能从上层捣到下层，避免层间出现分层；

②、通常一层铺料厚度约为80～100mm，以后每层均为40～50mm，最高可高出炉底20～30mm。用平锤打实后，再把多余的部分铲除掉，并保持炉底水平；

③、加料尽量低倒，并分散铺平，不能成堆，以免物料发生偏析；

④、捣打是垂直向下一插到底，但不能把绝缘层和隔热层穿透，捣打先重后轻，下落点均匀，以保证打结致密；

⑤、捣筑顺序是先边缘后中心，有次序逐排打结，直到捣筑时有反挫力为准，打结后炉衬的体积密度应不小于2.6g/cm2（碱性炉衬）；第一层打结时间约为60min，以后每层不少于30～40min；

⑥、最好连续打结，若有中断，必须用塑料不覆盖，再次打结时，应将表面刮除，然后耙松加料再打结；

⑦、在捣筑过程中，每次加料前，要测量坩埚底的高度，方法是在炉口上方平放木条，从打结料层向炉口测量，最后一次的测量位置应刚好是安放坩埚模的高度；

⑧、安放坩埚模。安放是一般采用定位法和测量法，使坩埚模中心严格固定在感应器线圈的中心轴线上，以保证坩埚壁的厚度尽可能的均匀。

⑨、捣筑坩埚壁是必须注意：在坩埚底部与坩埚壁交界处（即炉底与炉壁的拐角），是坩埚最薄弱的环节，此处的厚度较大，散热差，捣筑时要特别细心，其他部位的捣筑也应仔细。捣筑也需使其尽可能致密。

⑩、修