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PLC控制在工业机器人组装系统中的应用分析

摘要:现如今，PLC控制技术已经和网络技术、机械等科技实现融合。其投入于工业生

产工作中，并持续进行发散性地发展，能联合多种控制系统，合理简化工业机器人控制，推

进工业机器人进一步应用。

关键词:PLC工业机器人控制

1PLC系统结构

第一，CPU，由控制、运算及寄存等多个模块构成，根据系统程序赋予的功能，进行接

收及保存大量的数据，并通过扫描手段获取现场设施形成的信息，并直接转入寄存装置中，

以此判断是否存在故障问题。在PLC工作期间，其把通过扫描获取的内容存在对应的I/O区

域内，之后由储存系统内进行取读，通过指令解释后，进行快速运算，得到的数据原路传

回。在全部的用户程序工作结束后，会将运算结果传回输出设备，由此形成循环的运转体

系。第二，存储器，涉及系统及用户两类，前者属于系统自带的，无法修改，包括管理程

序、命令解释等；后者分为程序与功能两类，其中功能存储模块是实现数据交互的基础。第

三，I/O模块，是连接系统和电气回路的媒介，其中的输入模块信息体现信号的状态，而输

出部分的信息则体现出锁存器的实时情况。第四，通信接口，负责系统和外界设备的信息互

换，本身的规格多元。第五，电源，是维持系统工作的基础。

2工业机器人系统中PLC技术的应用

2.1硬件结构

工业中的机器人通常包括机械、控制、驱动和感知4个模块，包括四轴机器人、气缸、

PLC以及电磁回路等。使用PLC技术组成的机器人以四轴为主，可以活动自如，行为正确且

高效，稳定性较好。在此类控制系统内，PLC属于控制中心，内部是由以太网、I/O等部分

构成，能全面收集机器人的所有运动形态。用于工业的机器人组装系统中，需要准确做到装

配货物，所以，机器人应能做出搬运、提起等行为，整个程序比较复杂。在以常规流水线进

行组装期间，要求具备高稳定性的控制系统，再加上PLC对外界因素的抵抗能力较佳，稳定

性较强，同时具有接收数据及处理的功能，而可以展现此类价值的主要原因在于其可以控制

气缸，通过驱动气缸，再借助PLC实现数据的准确传输，发送至电磁阀处，之后由电磁阀开

展吸合及释放等动作，达到控制行动的效果。装配及检测期间，PLC和机器人、相应的视觉

可以满足数据传递的需求，并借助PLC实现输入输出数据，由此准确对机器人的操作，全面

检测工业生产的各部分。

2.2软件结构

2.2.1PLC软件

工业机器人内部的组装系统中，PLC为核心，组装时需确定PLC相关装置和和I/O的点

数。例如，小型PLC装置的点数为48，应根据工厂实际需求，设置I/O的端口和接口规

格。此外，系统内的装置需借助以太网进行联网，以保证通信稳定，维持数据的高效互通。

编写系统程序，根据工业机器人的应用需要，应编制梯形图的程序。在此期间，技术人员应

强调机器人与PLC装置的信息沟通。为此，编写系统程序期间，需准确设置通信地址，并做

好风险防控，以免在后续投入使用后出现意外事故，对此可利用在程序内加入互锁等保护措

施，维护组装系统的稳定。

2.2.2运动控制

首先，升降臂。通常会借助电机本身带有的传动功能，并利用减速装置带动丝杆，共同

构成升降的运动系统。

其次，借助转速实现对机器人臂的操控，即速度比等于转速比，由此达到统一操控的目

的。另外，机器人内所有轴均可以达到统一控制的效果，即使关节部位也能呈现较好的控制

效果。

最后，设计系统编程期间，不可脱离PLC，利用编写计算机高级语言，促使原本的系统

程序转调整至PLC的数学系统程序，机器人做出的任何行为均是在特定的指令下完成。应用

此项技术期间，需控制机器人整体上的运动连贯性。在编写程序期间，要求编制细致的控制

代码，之后通过计算机编程语言转变成数控程序，由此达到较好的控制成效。此过程较为复

杂，应当储存形成的所有数据库内容，并通过系统内的控制装置，汇总并计算数据内容，通

过下达相关指令的接收装置，实现指令的及时获取。而机器人在现场根据具体的指令做出对

应的动作，由此达到控制目的，更好地为工业生产活动服务，推进工业的自动化程度。

2.2.3控制设计

工业机器人系统的程序通常是根据具体负责的工作及步骤加以设计。将PLC技术应与于

组装系统中，对机器人可以采用手动及自动控制两种方式，所以，组装系统期间，技术人员

应全方位地掌握机器人负责的工作，并整理其在工作时，可能会遇