不良品处理流程及不合格药品、药品销毁管理制度.pdf

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线

产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。

二、职责：

1.IQC负责来料的检验和判定。

2.QC负责对线上半成品的检验和判定。

三、程序：

1．原材料检验及不良品控制

1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格

原材料方可入库，不合格品做相应标识。

1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处

理方案，必要时召开MRB会议。

2．制程检验及不良品控制

2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工

序产品自检合格后再流入下一工序。

2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记

录。

3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，

并指导该操作员正确的操作。

4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级

判定不良状态或制订可接受标准。

5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。

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6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及

时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。

7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数

量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案

8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级

使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。

9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。凡出现

将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良

原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下

工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。

10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行

处理；

11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予

以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽

没有及时退换料件造成延误货期事件负责。

12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。

13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料

欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。

14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题，在解决处理后拉长必须予以书面记录，每月

由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30~100元；凡提出质量异议且能给予

解决方案者，所提方案一经采纳后予以50元以上奖励；凡提出异议经证实可挽回重大经

济损失的员工，车间奖励100元并提交厂部，由人事部予以记录存档。

15．凡因生产者人为原因导致的不良品，由生产者负60%责任，管理层对此负40%责任。视

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事件的影响大小罚款100~1000元。

四、附流程图

供应商

来料

退货

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不合格

检验挑选使用

退货

让步接收

入仓