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动车组组装与调试工序的衔接与配合分析

摘要：本文通过对高速动车组组装和调试工序的制流程分析及

对比，分析两道工序衔接过程中存在的典型问题及原因，并有针对

性地提出解决措施和改进建议，达到两个工序间无缝顺畅衔接的效

果，以缩短制周期，提高制水平。

关键词：高速动车组组装调试制

高速动车组代表着一个国家铁路发展的总体实力。目前，我国企

业已生产并交付运营了时速200、300、350公里三种速度等级的高

速动车组，标志着我国已经跨入了高速铁路时代。我国动车组制

企业在已完成的时速200、300公里动车组技术引进、消化吸收和

国产化基础之上，通过系统总结和再创新研发并批量制了时速

300、350公里动车组，标志着我国动车组制企业整体实力进一步

提升，科研能力进一步提高。在此基础上，我国完成了新一代高速

动车组的研发和制，以适应市场发展。

1高速动车组制系统简介

新一代高速动车组制系统主要分为铝合金车体制系统、表面

处理系统，总组装系统、调试系统和转向架系统。铝合金车体制

系统主要负责制高速动车组的车体，车体是高速动车组的承载部

件，主要由铝合金型材焊接而成；表面处理系统主要完成铝合金车

体的喷砂和涂装，表面处理的好坏直接决定着动车组的外观形象和

质量，总组装系统主要完成动车组的内部总装，完成车钩、车门和

车端风挡的安装工作，总组装质量决定着动车组的使用性能，调试

系统主要完成动车组的单车调试、编组、列车静调和列车动调任务，

调试完毕后的高速动车组交付运营；转向架系统主要完成构架的焊

接和加工、轮对的制及转向架的组装工作，转向架是动车组的走

行部，转向架的制质量决定着动车组的总体安全。以下以crh3

型动车组为例进行典型分析。

2高速动车组组装工艺流程

总装配制过程分为预组装（含车电工序）与总组装两大工序。

总体流程图如下：

预装采用流水作业方式主要进行车体油漆防护，塞拉门、车窗、

隔热材安装，地板、骨架、玻璃钢卫生间预置，铝地板以上布线，

车底线排布置，空调机组、车内回风道、水箱安装，内部前装管道

安装、车顶高压配线，配管、天线安装；车顶高压设施安装（受电

弓、隔离开关、车顶导流罩、高压联接线等），车钩及风挡安装等。

总组装采用高架固定台位装配方式（此方式已经申请专利）进行

车内及车下设备装配。主要进行动车组车内外设备、设施的总成装

配、称重测量等，具体包括内装，车内设备，车下悬挂件，两端，

司机室，电配，电器，接线、牵引、制动、落车（车体与转向架联

接，承重，扭力检测，外形测量）、车辆返工等所有后工序安装和

装配。

3高速动车组调试工艺流程

动车组调试分为单车调试和列车调试。单车调试分为电气调试和

机械调试；列车调试分为dc110v静态试验、25kv静态高压试验、

厂内动态试验、厂外动态试验。

调试车间从总装配车间接收组装完工的车辆，经牵车台移到电气

台位电气功能试验，电气调试分为电气导通试验、电气绝缘耐压

试验、特殊电缆试验、监控级别试验及功能性试验，其中电气导通

试验、电气绝缘耐压试验、特殊电缆试验为基础性试验，监控级别

试验为软件上载平台，通过simit试验台功能性试验。simit试

验台是对在静态条件下的单车或独立动力单元的各系统功能进行

调试，对车辆或单元的牵引、制动、网络通讯及部件的静态功能进

行调试、验证设计结果；车辆结束电气功能试验后移至机械台位

机械功能试验，机械调试分为内门机械调整、外门机械调试等试验。

单个车辆在完气密性试验及称重试验后编组成为一列车移至淋

雨间进行淋雨试验，然后移至列车静调厂房dc110v静态试验部

分、25kv静态高压试验部分，成功完成后在动调试验线上进行25kv

动态高压试验。

4动车组组装与调试工序衔接常见问题及原因

4.1部分部件安装不全问题由于生产节奏调整或外购件供货等

诸多因素的影响，个别零部件无法完成安装的问题，很容易发生。

通常这些零部件为不影响主体功能的内饰件或防护件，因此可以满

足调试试验的要求，但仍属于未完成项目，属于待完成的事项。车

辆过渡至调试场地后，通常会引起调试进度的滞后，组装调试工序

交叉作业等问题。

4.2线缆导通、绝缘、耐压等试验故障问题尽管组装工序完成

布线后，会对线缆进行绝缘测试，但是由于后续交叉工序繁多，线

缆又是无处不在，因此制过程中的线缆损坏还是不能完全避免，

针对这种问题，调试工序专门设置导通、绝缘、耐压试验项目