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数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
更新日期:来源:数控工作室
根据下图所示的待车削零件,材料为45号钢,其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为:切削Ф80mm和
Ф62mm外圆;R70mm弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线,编写加工程序。
图1车削零件图
1.零件加工工艺分析
(1)设定工件坐标系
按基准重合原则,将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上,如图中Op点,并通过G50指令设定换
刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置(200,100)
(2)选择刀具
根据零件图的加工要求,需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹,共需用三
把刀具。
1号刀,外圆左偏刀,刀具型号为:CL-MTGNR-2020/R/1608ISO30。安装在1号刀位上。
3号刀,螺纹车刀,刀具型号为:TL-LHTR-2020/R/60/1.5ISO30。安装在3号刀位上。
5号刀,割槽刀,刀具型号为:ER-SGTFR-2012/R/3.0-0IS030。安装在5号刀位上。
(3)加工方案
使用1号外圆左偏刀,先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面,粗加工时留0.5mm的精车余量;使用5号割
槽刀切割螺纹退刀槽;然后使用3号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量
切削深度:粗加工设定切削深度为3mm,精加工为0.5mm。
主轴转速:根据45号钢的切削性能,加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min;车螺纹时设定主轴转速为
250r/min。
进给速度:粗加工时设定进给速度为200mm/min,精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为
1.5mm/r。
2.编程与操作
(1)编制程序
(2)程序输入数控系统
将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统,或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT
屏幕上模拟切削加工,检验程序的正确性。
(3)手动对刀操作
通过对刀操作设定工件坐标系,记录每把刀的刀尖偏置值,在运行加工程序中,调用刀具的偏置号,实现对刀尖偏置值
的补偿。
(4)自动加工操作
选择自动运行方式,然后按下循环启动按钮,机床即按编写的加工程序对工件进行全自动加工。
O0001程序代号
N005G50X200Z100建立工件坐标系
N010G50S3000主轴最高转速限定为3000r/min
N015G96S90M03主轴正转,恒线速设定为90m/min
N020T0101M06选择1号外圆左偏刀和1号刀补
N025M08冷却液开
N030G00X86Z0刀具快速定位至切削位置
N035G01X0F50车端面
N040G00Z1Z向退出1mm
N045G00X86X向退到86mm处,准备外圆切削循环
N050G71U3R1外圆切削粗加工循环,切削深度为3mm,退刀量为1mm。
N055G71P60Q125U0.5W0.5F200
外圆切削粗加工循环,开始顺序号为N60,结束顺序号为N125,X与Z方向各留0.5mm精加工余量,切削速度为200mm/min
N060G42刀尖半径右补偿,N60~N125为外圆切削循环精加工路线
N065G00X43.8
N070G01X47.8Z-1
N075Z-60
N080X50
N085X62Z-120
N090Z-135
N095X78
N100X80Z-136
N105Z-155
N110G02Z-215R70
N115G01Z-225
N120X86
N125G40取消刀尖半径补偿
N130G70P60Q125F50外圆切削精加工循环,切削速度为50mm/min
N135G00X200Z100刀具返回至换刀点
N140T0505M06S50选择5号割槽刀和5号刀补,恒线速设定为50m/min
N145G00X52Z-60快进到X52、Z-60处,准备割槽
N150G01X45
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