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FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计

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近些年来夹具设计的发展表现在以下几个方面：

a．通用夹具朝高精度、高效率、大范围方向发展；

b．专用夹具的发展不仅注重高精度与高效率，而且朝标准化与规格化方向发展；

c．大力发展可调整夹具与组合夹具；

b．发展能扩大机床使用范围和性能的夹具；

e．夹具的设计与制造采用新工艺、新结构、新材料。

1蜗轮轴承座加工工艺规程设计

1.1零件的分析

1.1.1零件的作用

题目给出的零件是轴承座，它的主要的作用是用来支承、固定的。它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时传动箱分出部分动力将运动传给进给箱。轴承座中的主轴是机床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。

1.1.2零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动箱体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：

（1）主要加工面：

1）铣上下平面保证尺寸121mm，平行度误差为0.03

2）铣两端面保证尺寸185与下平面的平行度误差为0.02

3）镗φ80孔、φ72孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求

4）钻侧面12—M8螺纹孔

5）钻侧面8—M8螺纹孔

6）钻其它平面各孔

（2）主要基准面：

1）以下平面为基准的加工表面

这一组加工表面包括：轴承座上表面各孔及螺纹孔

2）以下平面为基准的加工表面

这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔

1.2轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施

1.2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料HT200。由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

1.2.2基面的选择

定位基面的选择

定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。

在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：

以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?

为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?

是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?

精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。

（1）粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。

（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。

1.2.3确定工艺路线

制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。

(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。

(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。

(3)排加工路线图表。

当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表.

（1）用查表法确定工序余量。

（2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。

（3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。

（4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。

切削用量的选择

单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工艺规程必须给定切削用量的详细数值，选择的原则是确保质量的前提下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。我要加工的轴承座加工工艺规程如下表:

工艺路线方案

工序1

粗铣上平面

工序2

粗铣下平面

工序3

粗铣宽度为185mm的端面

工序4

镗φ80孔

工序5

镗φ80孔