机械制造工艺学课程设计指导书.pdf

《机械制造工艺学课程设计》指导书

一、目的要求

通过设计实践进一步树立正确的设计思想。在整个设计过程中，坚持实践是检验真理的唯一标准，坚

持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、

操作方便、安全可靠。

通过本次设计实践，培养学生分析和解决生产技术问题的能力，使学生初步掌握设计工艺规程和机床

夹具的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，进一步培养学生熟悉和运用有关图册、图表等技术资

料的能力，训练学生识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能。

二、设计对象

面向本省机械制造行业，面向中、小型制造厂，生产规模为中批生产。因此，在设计工艺规程及夹具

时，应结合地方工业的实际情况，尽可能选用通用性广的机床和设备，在此基础上，采用较先进的工艺与

夹具，实现最佳方案。

(一)工艺规程设计的一般步骤

⒈分析加工对象，确定工艺原则

在调查研究掌握零件在产品中作用的基础上，研究零件结构、材料和技术要求，分析零件结构工艺性。

根据年产量确定生产规模的特点，结合零件结构特征，主要技术要求，确定其加工工艺原则(考虑

安装的方式、重要表面的加工方法、加工阶段的划分、工艺过程的工序集中与分散的程度、热处理工序的

位置、设备与工艺装备的先进程度和关键工序质量的保证方法)。

⒉毛坯选择

毛坯分为铸件、锻件、焊接件、型材等。根据生产规模，零件结构尺寸及材料，选择毛坯的种类和制

造方法，用查表法确定各加工表面总余量，画出毛坯草图，并标注毛坯尺寸和外形尺寸。

⒊拟定加工工艺路线

(1)选择零件的定位基准。根据零件的结构特点、技术要求及毛坯情况，按照基准选择的原则确定零

件的粗、精基准（特别是统一基准），要符合六点定则。

(2)初拟各主要表面由粗到精的加工方法，对不同的加工方法进行比较，择优选取。

(3)确定次要表面的加工方法。

(4)确定热处理工序、检验工序和辅助工序。

(5)分析和论证主要工序和关键工序的质量和生产率保证的方法，检查工序的衔接及相互间的影响，

修正初拟的加工工艺路线。

(6)参考工厂现行的加工方法和工艺规程，依上述分析，拟定全部加工表面由粗到精的加工顺序，经

分析比较，最后形成一个完整、合理、先进的加工工艺路线。

⒋选择各工序所需要的机床和工艺装备。

机床是加工装备，工艺装备包括刀具、夹具和量具等，选择的原则是根据生产类型与加工要求，使所

选的机床及工艺装备，既能保证加工质量又经济合理。中批生产条件下，通常采用通用机床加专用工具、

夹具，大批大量生产条件下，多采用高效专用机床、组合机床流水线、自动线与随行夹具。

⒌查表确定工序(工步)的加工余量，计算工序尺寸和工序公差。检验毛坯草图及总余量是否符合要求。

在此基础上绘制毛坯图，完善技术要求。

⒍选择切削用量，确定工时定额。本次设计仅要求对所选定的工序进行切削用量和基本时间定额的计算。

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⒎填写工艺文件。填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。

本次设计实践对工艺文件填写作如下规定:

(1)机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。

(2)机械加工工序卡片中的工序图。图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；

用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面

位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。

(3)机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。

(二)机床夹具设计的一般步骤

根据工艺规程，选择其中一道主要工序的专用夹具设计任务。

⒈夹具结构的设计

根据工艺设计阶段所定的原则和要求，进行夹具结构方案的选择。

(1)本工序所定的原则和要求

①所设计夹具的工序内容。②所设计夹具的工序技术要求。③所设计夹具的工序所用机床和刀具。④

前后工序的关系。⑤工艺设计所选用的工艺基准。⑥同时加工的零件数。

(2)夹具设计应满足

①保证零件机械加工精度。②保证生产率。③尽力做到结构简单，操作方便，安全可靠，经济合理。

④尽可能采用标准的元件。

(3)绘制结构草图。在绘制草图时，应注意夹具与机床的联接尺寸、装卸工件的活动空间及操作位置的布