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前言:一般情况下,油漆技术资料建议的枯燥涂层厚度是假设在平滑、理想的被涂面的情况下,所以,在此根底上计算的覆盖率也是理论覆盖率。实际施工中受到多种因素的影响,理论覆盖率未考虑油漆的施工方法、工人的技术、被涂物的结构、形状、外表粗糙度、工作环境,风速、高空、白昼、漆膜的分布等因素,最终涂料的实际消耗量要多于理论消耗量,这之间的差值,我们也叫做油漆的损耗。
如何能在涂装过程中尽量降低防护涂料的损耗,可以最大化的提高涂料的使用率,从而降低防护涂料的涂装本钱,在了解损耗之前,需要先了解油漆施工中常用的几个术语。
体积固体份:涂料中非挥发性成分与液态涂料的体积比,液态涂料中的溶剂挥发后,真正留在被涂物外表成为漆膜的就是涂料中的非挥发份,即固体份。
体积固体份计算公式:体积固体份=干膜厚度/湿膜厚度
理论涂布率:将涂料施工在光滑的外表上而毫无损耗,每公升可以涂布的面积〔平方米〕,单位是㎡/L。
理论涂布率计算公式:理论涂布率率=〔体积固体份*10〕/干膜厚度
湿膜厚度:湿膜厚度在实际的操作中具有参考性和指导意义,湿膜厚度与干膜厚度的关系如下:
湿膜厚度=所需的干膜厚度/涂料固体成分的体积百分比
实际施工中,经常要在涂料中参加一定的量稀释剂。稀释剂的使用增加了体积总数,但并不增加体积固体份。
稀释后的涂料的湿膜厚度计算公式:稀释后的湿膜厚度=干膜厚度〔1+%稀释量〕/体积固体份
实际涂布率:实际涂布率的计算是用理论涂布率减去涂布率乘以估计的损耗百分数。
计算公式:实际涂布率=理论涂布率〔1-损耗%〕
损耗系数〔损耗%〕:理论涂布率与实际涂布率之间的差数,用百分比(%)表示的叫损耗率。
损耗的构成及影响因素:
外表粗糙度引起的损耗
对钢材磨料进行喷砂处理后涂装时,假设用测量仪检测涂层厚度,实际仪器上的数值表示至外表糙度的最上端(Peak)和最底端(Valley)的平均涂层厚度。但是,规定涂层厚度通常是Peak上端的涂层厚度,所以Peak底端的涂膜是无法计入规定涂层厚度的涂料损耗中。由于无法计入这些规定涂层厚度的涂层损失,应考虑因外表糙度造成的损失。
在经过喷射处理的外表涂漆时,位于外表凸出的膜厚要小于凹处的膜厚。但是一般而言,凸处的图层厚度对涂层性能的影响最大。所以但凡对这种部位起不到增厚作用的那局部涂料视为“钢板粗糙度消耗损失”由于喷射处理造成的外表粗糙度以及因此而产生的涂料损失量,与喷射处理用砂的目数成正比。如果钢外表是用小而圆的钢丸进行喷射处理,并当即涂过车间底漆,那么较小的外表粗糙度对漆聊损失的影响很小。但是,在现场进行喷射处理时,涂料用粗砂时,需要考虑的外表粗糙度引起的漆料损失那么相当可观。
根据粗糙度计算的枯燥涂层厚度的损失如下表
外表状态
外表粗糙度
枯燥涂层厚度损失
圆钢丸喷砂处理
0-50微米
10微米
开放式喷细砂处理
100-150微米
35微米
开放式喷粗砂处理
100-150微米
60微米
锈蚀较重板材喷砂处理
150-300微米
125微米
涂料分布损失
通常是一个熟练工人为到达规定的最低膜厚而造成的。超出理论涂布率的涂料用量之多少,在很大程度上取决于采用哪种涂覆方式〔即刷涂、滚涂或喷涂等〕,此外,它也同所涂的结构类型有关。一块面积较大、形状简单的平外表不会产生大量的损失。但是结构含有加劲板或斜撑结构,那么损失就会明显增加。
以下是针对各种涂覆方法的许可涂料超量值:
结构
刷涂或滚涂-损失
喷涂-损失
简单结构
5%
20%
复杂结构
10%-15%〔包括预涂〕
60%一道漆〔包括预涂〕
40%二道漆
30%三道漆
涂料的实际损失
涂覆过程中有一些实际损失,也就是说,在进行刷涂或滚涂时,漆刷或滚筒上的涂料会滴落下来造成损失。只要谨慎操作,这局部损失可以忽略不计。但是,如果使用辅助手段,扩大涂覆范围时,这种损失会增加,在极端的情况下可达5%。当采用喷涂方式时,损失不可防止。损失的大小取决于待涂结构的形状和气候条件。
已下是通常情况下的涂料损失量:
通风良好但是相对密封的场所
5%
几乎无风的室外场所
5%-10%
有风的户外场所
20%
余料浪费
涂料的浪费也是不可防止的,因为涂料会溅洒,而且用完的油漆桶内仍会残留一些涂料,如果是双组份涂料,那么混合后的涂料可能会因超过使用寿命而造成浪费。
以下是正常情况下涂料的浪费量:
单组份油漆
5%
双组份油漆
5%-10%
以上4项都是计算实际覆盖率时应该考虑的主要事项,外表处理喷砂的效果,即外表糙度是只适用于一次涂装
的损失项,其余是均适用于每次作业的损失项。
备注:实际油漆施工用量的偏差除上叙四项外,还有下述其它常见的影响因素,不做过多的讨论和分析。
涂料制造商提供的拱估算用量的数据不实〔体积固体份和比重〕
设计的干膜厚
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