清污机安装施工方案.docx

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清污机安装施工方案

编制依据

编制依据

序号

名称

编号

备注

1

《水工金属结构制造安装质量检验通则》

SL582-2012

2

《水利水电单元工程施工质量验收评定标准

——水工金属结构工程》

SL635-2012

3

《水工金属结构防腐蚀规范》

SL105-2007

4

《水工金属结构焊接通用技术条件》

SL/T36-2016

5

《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》

GB50150-2016

6

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收标准》

GB50168-2018

7

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》

GB50169-2016

8

《电气装置安装工程旋转电机施工及验收标准》

GB50170-2018

9

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB50231-2009

10

《工程测量规范》

GB50026-2020

11

《建筑电气工程施工质量验收规范》

GB50303-2015

工艺流程

工艺流程图

本示例方案以齿耙式清污机安装为例。齿耙式清污机工艺流程如下图所示。

齿耙式清污机安装施工工艺流程图

工艺流程说明

施工准备

（1）清污机安装前，对到货的构件、设备进行清点、检查，机械及转动部位进行清理，并加入润滑油脂。

（2）在安装工作开始之前，必须检查零部件是否配套，并对所有零部件进行检查，如发现由于运输及其它原因所造成的损伤，应进行修整，暂不安装的零部件，不允许去掉其上的防锈油。

（3）清污机安装前，在轨道上测放控制点、线，要求其高程相对偏差、跨距及对角线偏差≤±2mm。

清污机轨道及预埋件安装

（1）轨道安装前进行校正，旁弯、扭曲都符合要求后安装。轨道还应进行排序组合，保证两平行钢轨接头不在同一截面内，同侧轨接头错开前后车轮轮距；按施工图纸要求采用机械切割方法下料，钢轨切割严禁斜切。

（2）测量放点，放出轨道中心线、高程点等控制点、线。

（3）利用一期预埋插筋，根据测量放点焊接轨道安装托架，托架顶部高程严格控制为轨道底部安装高程偏低1~2mm。托架等采用角钢、钢筋焊接，托架顶部采用角钢。

（4）采用起吊装置将调校好的轨道吊装至安装托架上，对中心、高程进行调整，轨道安装应符合施工图纸和技术条款的要求，轨道接头处采用垫板焊接托架进行调整。

（5）轨道调整固定完成后，安装轨道垫板、压板及预埋螺杆。

（6）轨道的接头左、右、上三面的偏移均不应大于，接头按施工图纸要求留有间隙，钢轨的伸缩缝应与砼的伸缩缝相对立，间隙符合图纸要求，两平行轨道的接头应错开。

（7）打紧压板螺丝，复测高程、水平、轨距符合规范要求验收后，浇注二期砼。

清污机主要设备安装

（1）首先将行走机构四个台车分别吊装就位后用四台千斤顶调整。台车顶面的水平和四个支座板相互间距及对角线差，以及平面都合格后，用角钢将车轮组和地面支撑牢固，并用楔子板将大车轮架的边界前后顶死，以防窜位。

（2）机架下横梁吊装时先吊上游侧，后吊下游侧，吊装时根据清污机的发运编号和立柱、行走梁所打的标记，将立柱对应就位，调整立柱的各向定位线，使立柱和行走梁对正。连接组合焊接、调整梁面，检查合格后，上、下游横梁用两根I20型工字钢进行加固连成框架结构。

（3）上、下游机架腿按顺序运至清污机拼装平台进行拼装，验收合格后，用汽车吊根据清污机的发运编号和立柱、行走梁所打的标记起吊，运行到安装部位与下横梁和主梁进行焊接连接，当上下游机架腿相对尺寸调整完后，用临时工字钢进行连接加固，然后进行整机拼装。

（4）整机拼装完成并加固焊接完成后，利用吊机整体转运至清污机安装平台上，然后复测行走机构相互间距及对角线差，以及平面都合格后，用角钢将车轮组和地面支撑牢固，并用楔子板将大车轮架的边界前后顶死，以防窜位。

（5）起升机构吊装。先吊装减速箱，减速箱调整就位后，吊装卷筒、电机及其它机械、电气设备。

（6）清污机安装、电气设备调试完后，穿绕钢丝绳（钢丝绳穿绕前进行破劲处理），然后点动电源，使牵引绳至少绕栅体一周，确认无碰撞、卡阻，各紧固件无松动现象，各润滑部位加好润滑脂，再进行空载运行试验。

清污机试运转

试运转时，厂家代表、监理工程师等均应在场方可进行。

（1）准备工作

1）试验场地设明显标记，严禁一切无关人员进入试验场地。

2）做好试验用风、水、电、照明的准备工作。

（2）清污机试运转前，电气、液压及机械部分应进行下列检查、试验和调整：

1）电气回路中的单个元件和设备均应进行调试，并符合图纸和有关规范的规定。

2）电气动力回路、操作回路和照明回路的接线应正确、整齐，绝缘电阻不应小于《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2015）的规定。

3）电气系统调试完毕，整机运行前，应对液压系统进行油源系统、耙斗开合系统、翻板开闭