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机械加工件检测标准

1、目的：

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”

将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现

的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。

2、适用范围：

所有加工件

3.检验原则

3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现

行产品对检验工作的各项要求。

3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定

周期内。3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了

解零件的关键尺寸及装配关系要点。

3.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进

行判定。

4.检验依据

检测依据按图纸及工艺卡检测

5.检测种类：

“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”

5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行

签字；

5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工

5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产

品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，操作者必须做好自

检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送

质量专员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进

行批量生产或继续加工作业。

5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；

5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；

5.2.4.更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；

5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；

5.2.6.代用材料后加工的第一个工件；

5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值

是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合

格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加

工，产品继续首件检验，直至合格为止。

5.3.巡回检验：

5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工

序质量和典型零件质量；

5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质

量特性值是否真正符合要求；

5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，

同时。立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不

合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品；

5.3.4.对巡检中挑除的不合格品按《不合格品报告单》进行处理。

5.3.5.对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立

即报告研究院进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺卡、图

纸、编程程序，严禁不合格工艺卡、图纸、编程程序继续生产和现场

工件流入下道工序。

5.4.完工检验（终检）

5.4.1.全部加工工序结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合

性的检测，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象

存在，并分析原因，采取措施。

5.4.2.完工检验依据：工艺卡（完成自检签字）及零件图；

5.4.3.完工检验的检验规定：如果检测件的一个（或一个以上）检测

项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批产品该检测项目（质量

特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的

完工工件，其余判定为合格工件，并在工艺卡上记录签字。

5.4.4.终检检验内容和项目：

5.4.4.1.检验加工后的几何尺寸；

5.4.4.2.检验形状和位置误差（带有三坐标检测报告）；

5.4.4.3.检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关

注；

检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批

量完工件中有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，

采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。

6.5.检验标准：

6.5.2.质检人员根据图纸要求、工艺卡进行检测，图纸要求带有

形位尺寸的能用三坐标或激光跟踪仪检测的必须由三坐标或激光跟

踪仪检测，并附有检测报告，不合格品根据质量部不合格品规范规定

的要求执行。

6.5.3.尺寸检验

6.5.3.1.对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合孔与轴的作用

尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸。

6.5.3.2.检验结果各工件尺寸在公差范围内，视为工件合格。达不到

公差要求的，视为不合格。

6.5.3.3图纸未做特别要求的根据国家标准GB-T1804-2000机加

工件线性尺寸关差标准